Liczba wyświetleń:2131 Autor:Edytuj tę stronę Wysłany: 2024-04-18 Źródło:Ta strona
Proces pochylenie się półfabrykat pod pewnym kątem lub w określonym kształcie za pomocą sprzętu mechanicznego i narzędzi nazywa się zginaniem mechanicznym.W zależności od różnych typów urządzeń do gięcia i przetworzonych materiałów, gięcie mechaniczne można podzielić na tłoczenie i gięcie blachy, walcowanie blachy, gięcie blachy i tak dalej.W procesie gięcia, w zależności od tego, czy półwyrób jest podgrzewany, proces gięcia można podzielić na gięcie na zimno i gięcie na gorąco.
Tłoczenie i gięcie blachy odbywa się za pomocą pras i innych urządzeń do obróbki ciśnieniowej, w celu spowodowania, aby obrabiany półfabrykat ulegał odkształceniu plastycznemu pod wpływem momentu zginającego za pomocą specjalnej matrycy do gięcia lub ogólnej matrycy do gięcia, a zginanie przedmiotu obrabianego odbywa się zakończone we wnęce roboczej matrycy.Tłoczenie i gięcie blachy odbywa się za pomocą pras i innych urządzeń do obróbki ciśnieniowej, w celu spowodowania, aby obrabiany półfabrykat ulegał odkształceniu plastycznemu pod wpływem momentu zginającego za pomocą specjalnej matrycy do gięcia lub ogólnej matrycy do gięcia, a zginanie przedmiotu obrabianego odbywa się zakończone we wnęce roboczej matrycy.Tłoczenie i gięcie blachy jest ważną częścią mechanicznego gięcia blachy, a także jest jedną z głównych metod gięcia blachy.Może zginać zakrzywione części o bardziej skomplikowanych kształtach i stosunkowo dużej dokładności wymiarowej.
Poniższy rysunek przedstawia odkształcenie zginające blachy.Dla wygody obserwacji przed gięciem należy zaznaczyć na gięciach blachy linię rozpoczęcia gięcia, linię środkową gięcia i linię końcową gięcia.Poniższy rysunek (a) i następujący rysunek (b) przedstawiają gięcie części po uformowaniu.
Odkształcenie przy zginaniu blachy
Z powyższego rysunku (a) wynika, że przed zginaniem trzy linie ab=a'b'=a na przekroju materiału arkuszowego, po zgięciu warstwa wewnętrzna ulega skróceniu, a warstwa zewnętrzna jest wydłużona, a mianowicie: ab
Po zgięciu blachy grubość w strefie gięcia na ogół staje się cieńsza i następuje hartowanie na zimno, przez co zwiększa się sztywność, a materiał w strefie gięcia wydaje się twardy i kruchy.Dlatego też, jeśli zgięcie się powtórzy lub zaokrąglony narożnik będzie zbyt mały, łatwo pęknie w wyniku rozciągania, ściskania i utwardzania na zimno.Dlatego podczas gięcia należy ograniczyć liczbę gięcia i promień naroża.
Z drugiej strony zginanie blachy jest takie samo, jak w przypadku innych metod odkształcania.Podczas zginania zewnętrzna powierzchnia blachy jest rozciągana, a wewnętrzna ściskana.Podczas gdy występuje odkształcenie plastyczne, występuje również odkształcenie sprężyste.Dlatego też, gdy siła zewnętrzna zostanie usunięta, zginanie wytwarza kąt i odbicie promienia.Kąt odbicia nazywany jest kątem odbicia.
Kontrolowanie lub zmniejszanie sprężystości kąta zgięcia i promienia zgięcia części zginanej jest ważną treścią dla uzyskania dokładności części zginanej i zapewnienia jakości części zginanej.W procesie produkcyjnym kontrolę kąta zgięcia i promienia zgięcia sprężyny powrotnej zwykle osiąga się poprzez minimalny promień zgięcia i wartość sprężystości zginania.
⒈Minimalny promień gięcia Minimalny promień gięcia ogólnie odnosi się do minimalnej wartości wewnętrznego promienia części, którą można uzyskać metodą gięcia na prasie.Podczas zginania minimalne zginanie jest ograniczone przez maksymalne dopuszczalne odkształcenie przy rozciąganiu zewnętrznej warstwy blachy.Jeśli odkształcenie przekroczy ten stopień, arkusz pęknie.
Podczas procesu gięcia promień gięcia jest zbyt mały, aby spowodować pęknięcia zginania, ale promień gięcia jest zbyt duży, blacha zostanie całkowicie przywrócona do pierwotnego prostego stanu z powodu sprężynowania, w tym momencie promień gięcia nie może być większy niż maksymalny promień gięcia Rmax:
⒉ Wartość sprężyny powrotnej przy zginaniu określa się zazwyczaj na podstawie względnego promienia zgięcia r/t (r jest wewnętrznym promieniem zaokrąglenia części zginanej, t jest grubością półwyrobu).
●Gdy rlt<(5~8), wartość odbicia promienia zgięcia nie jest duża, dlatego uwzględniany jest tylko kąt odbicia.
●Gdy r/t≥10, ze względu na stosunkowo duży promień zgięcia, nie tylko kąt odbicia przedmiotu obrabianego, ale także promień zgięcia ma większe odbicie.
Proces tłoczenia i gięcia może zakończyć przetwarzanie części o bardziej skomplikowanych kształtach, a wyprodukowane części mają zalety większej precyzji i dobrej konsystencji produktu.Aby poprawić jakość gięcia i uprościć produkcję form, istnieją szczególne wymagania w następujących aspektach dotyczących przetwarzanych części do gięcia.
⒈Promień zaokrąglenia zagiętej części nie powinien być ani za duży, ani za mały.Jeśli promień zaokrąglenia jest zbyt duży, nie jest łatwo zagwarantować kąt zgięcia i promień zaokrąglenia części ze względu na działanie sprężyny powrotnej.Jeżeli promień zaokrąglenia jest za mały, bo łatwo się wygina i pęka, należy go zagiąć dwa lub więcej razy, czyli wcześniej zagiąć w narożnik o większym promieniu zaokrąglenia, a następnie dogiąć do wymaganego promienia zagięcia, wydłużając w ten sposób cykl produkcyjny.Ma to również wady w przypadku gięcia.
⒉Gdy względny promień zgięcia r/t<0,5 ~ 1, linia zgięcia powinna być prostopadła do kierunku walcowanego włókna materiału.Jeżeli części mają różne kierunki zgięcia, kąt pomiędzy linią zgięcia a kierunkiem walcowanego włókna powinien wynosić 45°.
⒊Wysokość gięcia części gnącej nie powinna być zbyt mała i jej wartość powinna wynosić h>r+2t (patrz rysunek poniżej).W przeciwnym razie, ponieważ powierzchnia nośna kołnierza nie jest wystarczająca na formie, nie jest łatwo wytworzyć wystarczający moment zginający i trudno jest uzyskać część o dokładnym kształcie.Jeżeli wysokość kołnierza nie mieści się w podanym powyżej zakresie, należy zastosować ogólne środki techniczne, czyli najpierw wydłużyć kołnierz, a następnie po zagięciu odciąć nadmiar.
⒋W przypadku części o zakrzywionym, schodkowym kształcie, ponieważ łatwo je rozerwać u nasady zaokrąglonych narożników, długość B niezagiętej części należy zmniejszyć, tak aby wychodziła ona poza linię gięcia.Jeżeli długość części nie może zostać zmniejszona, należy wyciąć rowek pomiędzy częścią zagiętą a częścią niewygiętą, jak pokazano na rysunku.
⒌W przypadku części posiadających nacięcia na zakrzywionych krawędziach, nacięć nie należy wykonywać wcześniej, zostaną one odcięte po ich uformowaniu.W ten sposób można uniknąć zjawiska rozwidlenia lub powstawania trudności podczas procesu gięcia.
⒍W przypadku gięcia blachy z otworami należy zachować odległość I od krawędzi otworu do środka promienia gięcia: gdy t<2mm;l≥t, gdy t≥2mm, l≥2t.Jeżeli otwór znajduje się w strefie odkształcenia zginającego, kształt otworu zostanie zniekształcony.
⒎Kształt i rozmiar giętych części powinny być możliwie symetryczne.Aby zapewnić równowagę materiału podczas zginania i zapobiec poślizgowi, części zginane powinny mieć r=r2, r3=r4.
Określenie położenia oczka części zginanej
Symetryczne części zginane
⒏Odcinek półwyrobu uzyskany poprzez ścinanie lub wykrawanie często posiada zadziory, dlatego podczas zginania łatwo jest spowodować koncentrację naprężeń.Dlatego też zadzior należy przed zagięciem opiłować, jednocześnie bok zadziora powinien znajdować się blisko stempla w strefie ściskania, a następnie zagiąć, aby zapobiec pęknięciom na zewnętrznej krawędzi detalu.
Istnieje wiele rodzajów matryc do gięcia.W zależności od różnych kształtów obrabianych części do gięcia, matryce do gięcia można podzielić na matryce do gięcia w kształcie litery V, matryce do gięcia w kształcie litery U i matryce do gięcia o kilku kształtach.W zależności od tego, czy forma wykorzystuje urządzenie prasujące i jej charakterystykę roboczą, matryce do gięcia można podzielić na typu otwartego, z typem urządzenia prasującego, typem wahadła, typem wału wahadłowego itp. Typowe typy i konstrukcje form do gięcia są następujące.
⒈V.Otwarte formy do gięcia części w kształcie litery U, które kończą proces gięcia jednym suwem wykrawania prasy, nazywane są jednoprocesowymi formami do gięcia.Otwarta konstrukcja matrycy do gięcia może zakończyć obróbkę prostych części do gięcia przy niskich wymaganiach dotyczących kształtu gięcia i dokładności wymiarowej.Poniższy rysunek przedstawia otwartą strukturę matrycy do gięcia części w kształcie litery V i U, która jest najprostszą formą konstrukcji matrycy.
Otwarta matryca do gięcia części w kształcie litery U i V
Górne i dolne formy całego zestawu form są typu otwartego, wygodne w produkcji i mają dużą wszechstronność.Jednakże, gdy forma jest używana do gięcia, materiał arkuszowy można łatwo przesuwać, długość boku zginanej części nie jest łatwa do kontrolowania, a dokładność gięcia przedmiotu obrabianego nie jest łatwa.Dół elementu w kształcie litery U jest wysoki i nierówny.
⒉Aby poprawić dokładność gięcia giętych części i zapobiec przesuwaniu się giętego półwyrobu, można zastosować konstrukcję matrycy do gięcia z urządzeniem dociskowym, jak pokazano na rysunku
postać.
Na rysunku (a) pręt wypychacza sprężyny 3 jest urządzeniem dociskowym stosowanym w celu zapobiegania odchylaniu się półwyrobu podczas zginania.Na rysunku (b) ustawione jest urządzenie dociskowe.Podczas tłoczenia półfabrykat jest dociskany do stempla 1 i płyty dociskowej.3. Stopniowo opuść się, nieprasowany materiał na obu końcach ślizga się i wygina wzdłuż zaokrąglonych rogów formy żeńskiej, wchodzi w szczelinę pomiędzy formą obejmowaną a formą żeńską i zagina części w kształt litery U.Ponieważ podczas procesu gięcia materiał arkuszowy znajduje się zawsze pod ciśnieniem pomiędzy stemplem 1 a płytą dociskową 3, można lepiej kontrolować płaskość dna elementu w kształcie litery U i lepiej zagwarantować dokładność gięcia.
Gięcie części w kształcie litery V i U za pomocą urządzenia prasującego
⒊Schemat półkolistej formy do gięcia pokazuje strukturę półkolistej formy do gięcia.Podczas pracy umieść półwyrób pomiędzy płytkami pozycjonującymi tak, aby nie mógł się swobodnie poruszać.Gdy prasa jest opuszczona, stempel opadnie do określonej pozycji, aby zetknąć się z powierzchnią materiału.Kiedy stempel nadal opada, półfabrykat zaczyna się wyginać, a filet rg się ślizga.Jednocześnie wypychacz 8 przesuwa się w dół i ściska sprężynę.W miarę przesuwania się stempla półfabrykat jest wyginany i formowany, a sprężyna jest ściskana w celu magazynowania energii.Kiedy stempel podnosi się, sworzeń wypychacza wykorzystuje siłę sprężystą sprężyny do przytrzymywania wypychanej części.
Matryca do gięcia części półokrągłych
Aby zapewnić równowagę sił przy zginaniu półwyrobu, promień zaokrąglenia r po obu stronach matrycy 5 powinien być równy.Matryca jest przymocowana do dolnej podstawy matrycy 7 za pomocą dwóch kołków pozycjonujących i czterech śrub.Matryca ma dwie płytki pozycjonujące w kształcie litery U 4.
⒋Forma do gięcia łańcuszka do klusek Rysunek 7-35 przedstawia formę do gięcia łańcuszka do klusek.Wśród nich: Zdjęcie (a) przedstawia formę do wstępnego gięcia łańcuszka do pierogów, czyli prosty półfabrykat jest wstępnie zaginany w łuk, a następnie przeprowadzany jest kolejny proces zaokrąglania;Zdjęcie (b) przedstawia pionową formę do gięcia łańcucha klusek. Ma zalety prostej konstrukcji i łatwej produkcji.Stosowany jest głównie do walcowania grubszych i krótkich części o niskich wymaganiach dotyczących jakości formowania;Rysunek (c) przedstawia poziomą formę do gięcia łańcucha klusek, która wykorzystuje nachylony klin 3 do popychania walcowania. Wklęsła forma 4 jest wyginana i zwijana w kierunku poziomym, a wypukła forma 1 pełni także rolę tłoczącego materiału.Jakość formowania części jest lepsza, ale struktura formy jest bardziej skomplikowana.W przypadku obu konstrukcji form, jeżeli istnieją rygorystyczne wymagania co do jakości zaokrągleń, należy zastosować zaokrąglenie z trzpieniem.
Matryca do gięcia części zawiasów
Ogólnie rzecz biorąc, gdy r/t>0,5 (r jest promieniem cewki) i jakość cewki jest wysoka, należy zastosować dwie procedury wstępnego gięcia, a następnie cewkę;gdy r/t=0,5～2,2, ale cewka Gdy wymagania dotyczące jakości rundy są ogólne, rundę można walcować z jednym zagięciem wstępnym;gdy rlt ≥ 4 lub w przypadku okrągłości obowiązują bardziej rygorystyczne wymagania, należy zastosować okrągłą z trzpieniem.
⒌Formy do gięcia do zamkniętych i półzamkniętych części do gięcia Formy do gięcia zamkniętych i półzamkniętych części do gięcia są bardziej skomplikowane, a w formach do gięcia najczęściej stosuje się bloki wahadłowe i nachylone konstrukcje klinowe.Rysunek (b) przedstawia jednorazowo bezpośrednio zagiętą konstrukcję matrycy do gięcia typu blok wahadłowy części cylindrycznej typu zacisku pokazanej na rysunku (a), ponieważ proces gięcia kończy się przez obrót ruchomej matrycy 12 wokół trzpienia 11 , więc nazywa się to matrycą do gięcia wahadłowego.Konstrukcja formy do gięcia z blokiem wahadłowym może zakończyć obróbkę gięcia półzamkniętych i zamkniętych części do gięcia.
Matryca do gięcia wahadłowego
Jednorazowe bezpośrednie zagięcie w konstrukcję matryc do gięcia wahadłowego części cylindrycznej typu zaciskowego, jak pokazano na rysunku (a).Ponieważ proces gięcia kończy się obrotem ruchomej matrycy 12 wokół trzpienia 11, nazywa się to formą do gięcia wahliwego.Konstrukcja formy do gięcia z blokiem wahadłowym może zakończyć obróbkę gięcia półzamkniętych i zamkniętych części do gięcia.
Kiedy forma pracuje, półfabrykat jest pozycjonowany przez rowek pozycjonujący na ruchomej matrycy 12. Kiedy górna forma przesuwa się w dół, rdzeń 5 najpierw wygina półfabrykat w kształt litery U, a następnie rdzeń 5 dociska ruchomą matrycę 12 w celu jej odchylenia w kierunku środka, aby zgiąć obrabiany przedmiot.Po podniesieniu formy górnej, ruchoma forma wklęsła 12 jest podnoszona i oddzielana przez górny słupek 10 pod działaniem sprężyny 9. Przedmiot obrabiany pozostaje na rdzeniu 5 i jest wyjmowany wzdłużnie.
Poniższy rysunek przedstawia budowę matrycy do gięcia z klinem skośnym do gięcia części zamkniętych i półzamkniętych o kącie gięcia mniejszym niż 90°.
Matryca do gięcia z klinem skośnym o kącie gięcia mniejszym niż 90 stopni
Podczas pracy formy półfabrykat jest najpierw wciskany w część w kształcie litery U pod działaniem stempla 8. W miarę dalszego przesuwania się górnego szablonu 4 w dół, sprężyna 3 zostaje ściśnięta, a dwa ukośne kliny ⒉ zamontowane górny szablon 4 dociska się do wałka 1, powodując przesunięcie ruchomych modułów wklęsłych 5 i 6 wraz z wałkiem 1 odpowiednio do środka., Zegnij obie strony elementu w kształcie litery U do wewnątrz pod kątem mniejszym niż 90°.Kiedy górna forma powraca, sprężyna 7 resetuje moduł żeński.Ponieważ konstrukcja formy opiera się na sile sprężystości sprężyny 3, która wciska półfabrykat w element w kształcie litery U, ograniczonej siłą sprężyny, nadaje się ona tylko do gięcia cienkich materiałów.
Aby zapewnić jakość giętych części, przy formułowaniu procesu gięcia i projektowaniu powiązanych matryc do gięcia należy określić następujące parametry procesu.
⒈Obliczanie siły zginającej: Siła zginająca odnosi się do nacisku wywieranego przez prasę, gdy przedmiot obrabiany zakończy z góry określone zginanie.Siła zginająca obejmuje swobodną siłę zginającą i korygującą siłę zginającą.
●Obliczanie swobodnej siły zginającej: Siła zginająca F podczas swobodnego zginania odnosi się do siły zginającej wymaganej do odkształcenia zginającego blachy.
Gdzie F wolna siła zginająca, wolna siła zginająca na końcu suwu tłoczenia, N;
K — współczynnik bezpieczeństwa, zwykle przyjmuje się K = 1,3;
b——szerokość zagiętej części, mm;
t——grubość materiału do gięcia, mm;
r——wewnętrzna połowa zginanej części, mm;
Granica wytrzymałości materiału, MPa.
●Obliczenie korygującej siły zginającej: Ponieważ korygująca siła zginająca jest znacznie większa niż siła zginająca dociskająca podczas korygowania zginania, a obie siły działają jedna po drugiej, należy obliczyć jedynie siłę korygującą.Siłę korekcyjną F części w kształcie litery V i części w kształcie litery U oblicza się za pomocą następującego wzoru F korekcyjna siła zginająca = Ap
Gdzie F — siła zginająca podczas korygowania zginania, N;
A —— Powierzchnia projekcji pionowej części korekcyjnej, mm2;
p——siła korygująca na jednostkę powierzchni, MPa, dobrać zgodnie z tabelą.
| Materiał | Grubość t/mm | |
| ≤3 | ＞3 ~ 10 | |
| Glin | 30 ~ 40 | 50 ~ 60 |
| Mosiądz | 60 ~ 80 | 80 ~ 100 |
| 10 ~ 20 Stal | 80 ~ 100 | 100 ~ 120 |
| Stal 25~35 | 100 ~ 120 | 120 ~ 150 |
| Stop tytanu TA2 | 160 ~ 180 | 180 ~ 210 |
| Stop tytanu TA3 | 160 ~ 200 | 200 ~ 260 |
●Obliczanie siły wypychacza lub siły wyładowczej: Gdy matryca do gięcia jest wyposażona w urządzenie wypychające lub urządzenie wyładowcze, siła wypychacza F lub siła wyładowcza F może wynosić w przybliżeniu 30% swobodnej siły zginającej ~ 80%.
●Określenie tonażu prasy: tonaż prasy ustala się oddzielnie według dwóch warunków swobodnego zginania i zginania korygującego.
Podczas swobodnego zginania, biorąc pod uwagę wpływ siły wyrzutnika lub siły rozładunku podczas procesu gięcia, tonaż F prasy wynosi F tonaż prasy ≥ (1,3 ~ 1,8) F swobodnej siły zginania.
Podczas korygowania zginania siła korygująca jest znacznie większa niż siła wypychacza i siła odciążająca.Masa F top lub F rozładunku jest niewielka, więc tonaż prasy to F tonaż prasy ≥ F korygującej siłę zginającą.
⒉Określenie szczeliny matrycy do gięcia Wielkość szczeliny Z pomiędzy stemplem a matrycą ma duży wpływ na nacisk wymagany do gięcia i jakość części.
Podczas gięcia przedmiotu w kształcie litery V, szczelina pomiędzy formą wypukłą i wklęsłą jest kontrolowana poprzez regulację wysokości zamknięcia prasy, dzięki czemu nie ma potrzeby określania szczeliny na konstrukcji formy.
Podczas gięcia detali w kształcie litery U należy wybrać odpowiednią szczelinę.Rozmiar szczeliny ma duży związek z jakością przedmiotu obrabianego i siłą zginającą.W przypadku ogólnych części zginanych odstęp można uzyskać z tabeli lub bezpośrednio uzyskać za pomocą poniższego przybliżonego wzoru obliczeniowego.
Podczas gięcia metali nieżelaznych (czerwona miedź, mosiądz) Z=(1～1,1)t
Podczas gięcia stali = (1,05~～1,15)t
W przypadku dużej precyzji przedmiotu obrabianego należy odpowiednio zmniejszyć wartość szczeliny przyjmując Z=t.W produkcji, gdy nie jest wymagane zmniejszanie grubości materiału, aby zmniejszyć sprężynowanie itp., należy również przyjąć ujemną szczelinę, przyjąć Z=(0,85 ~0,95)t.
⒊Obliczanie rozmiaru części roboczej matrycy do gięcia Konstrukcja części roboczej matrycy do gięcia polega głównie na określeniu promienia wypukłego i wklęsłego zaokrąglenia formy oraz wielkości i tolerancji produkcyjnej form wypukłych i wklęsłych.
Promień naroża stempla jest z reguły nieco mniejszy niż promień wewnętrznego narożnika zakrzywionej części.Promień naroża na wejściu do matrycy nie powinien być zbyt mały, w przeciwnym razie powierzchnia materiału zostanie zarysowana.Głębokość matrycy powinna być odpowiednia.Jeśli będzie za mały, na obu końcach przedmiotu obrabianego będzie zbyt wiele wolnych części, a wygięta część znacznie się odbije i nie będzie prosta, co wpłynie na jakość części;jeśli jest zbyt duży, zużyje więcej stali matrycowej i będzie wymagał dłuższego skoku prasy.
Wielkość matrycy, grubość H i głębokość rowka określa się dla gięcia części w kształcie litery V.Budowę matrycy pokazano na rysunku.Wielkość grubości matrycy H i głębokość rowka określa się w tabeli.
Schematyczny diagram struktury formy zakrzywionej części w kształcie litery V
Wyznaczanie wymiarów H i h zakrzywionej części w kształcie litery V.
| Grubość | ＜1 | 1~2 | 2~3 | 3 ~ 4 | 4 ~ 5 | 5 ~ 6 | 6~7 | 7 ~ 8 |
| h | 3.5 | 7 | 11 | 14.5 | 18 | 21.5 | 25 | 28.5 |
| H | 20 | 30 | 40 | 45 | 55 | 65 | 70 | 80 |
Notatka:
1. Gdy kąt zgięcia wynosi 85°~95°, L1=8t, r wypukły=r1=t.
2. Gdy k (mały koniec) ≥ 2t, wartość his oblicza się ze wzoru h=L1/2-0,4t.
●Wyznaczanie promienia i głębokości zaokrąglenia zaokrąglenia. Wyznaczenie promienia zaokrąglenia r wklęsłego i głębokości L0 zagięć w kształcie litery V i U pokazano na poniższym rysunku i tabeli.
Rozmiar struktury matrycy do gięcia
●Obliczanie wielkości roboczej stempla i matrycy do gięcia.
Gdy przedmiot obrabiany musi zapewnić wymiary zewnętrzne, należy przyjąć wklęsłą formę jako odniesienie, a szczelinę przyjmuje się na stemplu;jeśli przedmiot obrabiany jest oznaczony wymiarami wewnętrznymi, jako punkt odniesienia przyjmuje się stempel, a szczelinę przyjmuje się na wklęsłej formie.
Gdy przedmiot obrabiany musi mieć wymiary zewnętrzne, wielkość wklęsłej formy L i wielkość stempla L wypukłego oblicza się według następujących wzorów:
Jeżeli ma być zapewniony wymiar wewnętrzny przedmiotu obrabianego, wielkość stempla L wypukłego i wklęsłego rozmiaru matrycy L wklęsłego oblicza się według następujących wzorów:
Zastosowanie form do gięcia może zakończyć obróbkę różnych stosunkowo skomplikowanych kształtów.Wśród nich kluczem do zapewnienia kształtu, rozmiaru i dokładności giętych części jest konstrukcja formy do gięcia.Z tego powodu podczas projektowania i stosowania formy do gięcia należy zwrócić uwagę na następujące istotne kwestie.
⒈Aby ekonomicznie i rozsądnie produkować kwalifikujące się części do gięcia, zwykle wymagane jest, aby poziom tolerancji wymiarowej części do gięcia był lepszy niż IT13, a tolerancja kąta powinna być większa niż 15 stóp.Poniższa tabela przedstawia poziomy tolerancji, jakie można osiągnąć dla różnych wymiarów części tłoczonych i gnących.
Tolerancje kąta ogólnych części zginanych pokazano w tabeli.Precyzyjne tolerancje kąta podane w tabeli można osiągnąć jedynie poprzez dodanie procedur kształtowania.
| Grubość t/mm | A | B | C | A | B | C |
| Ekonomiczny | Precyzja | |||||
| ≤1 | IT13 | IT15 | IT16 | IT11 | IT13 | IT13 |
| ＞1~4 | IT14 | IT16 | IT17 | IT12 | IT13~14 | IT13~14 |
Klasa tolerancji części giętych
| Krótki bok części gnącej | ＞1~6 | ＞6 ~ 10 | ＞10 ~ 25 | ＞25 ~ 63 | ＞63 ~ 160 | ＞160 ~ 400 |
| Ekonomiczny | ±1°30'~±3° | ±1°30'~±3° | ±50'~±2° | ±50'~±2° | ±25'~±1° | ±15'~±30' |
| Precyzja | ±1° | ±1° | ± 30' | ± 30' | ±20' | ±10' |
⒉Sformułowanie prawidłowego i rozsądnego planu procesu gięcia jest warunkiem wstępnym zapewnienia jakości giętych części.Ogólnie rzecz biorąc, podczas formułowania planu procesu gięcia, w przypadku części giętych o prostych kształtach, bierze się pod uwagę głównie formowanie jednorazowe.W tym momencie należy przede wszystkim rozważyć, czy układ procesu może zagwarantować obrabiany przedmiot. Wymagany jest kształt, rozmiar i poziom tolerancji;w przypadku części zakrzywionych o bardziej złożonych kształtach zwykle stosuje się dwa lub więcej zagięć.W przypadku szczególnie małych detali należy w miarę możliwości zastosować zestaw skomplikowanych form do formowania, co jest pomocne w rozwiązaniu problemów bezpieczeństwa związanych z pozycjonowaniem i działaniem giętych części.Do stosowania form progresywnych można także zastosować listwy, zwoje itp.W przypadku części zginanych wielokrotnie należy najpierw wygiąć rogi dwóch końców, a następnie zagiąć rogi części środkowej, a poprzednie gięcie musi uwzględniać niezawodne umiejscowienie kolejnego zgięcia.To ostatnie zgięcie nie wpływa na wcześniej uformowaną część.W przypadku tłoczenia części o dużej liczbie narożników i czasach gięcia oraz tłoczenia części o asymetrycznych kształtach należy zwrócić uwagę na niezawodność zastosowanego procesu.W przypadku wykrawania części z otworami lub nacięciami należy zwrócić uwagę na błędy wymiarowe, które są szczególnie prawdopodobne lub pojawiają się na skutek zginania.W tym momencie najlepiej jest dziurkować i ciąć po zgięciu.Ponadto gięcie i formowanie dużych grubych płyt często odbywa się na prasie dotyczącej form lub opon.W tym momencie proces gięcia powinien uwzględniać przede wszystkim oszczędność, zasadność oraz dobrą funkcjonalność i łatwość konserwacji.
⒊ Projektując matrycę do gięcia, konieczne jest połączenie technologii przetwarzania części do gięcia, dokładne przeanalizowanie problemów, które mogą wystąpić w procesie gięcia konstrukcji obrabianych części i podjęcie odpowiednich działań podczas projektowania formy, tak że zaprojektowana konstrukcja formy może spełnić wymagania dotyczące przetwarzania.Na przykład: Podczas gięcia pod jednym kątem, ze względu na niezrównoważoną siłę zginania podczas procesu gięcia, materiał arkuszowy jest podatny na poślizg.Dlatego w konstrukcji formy powinny znajdować się środki przeciwpoślizgowe.Poniższy rysunek przedstawia środki często stosowane przy obróbce części giętych pod ostrym kątem: Rysunek (a) przedstawia powszechnie stosowane pozycjonowanie z wykorzystaniem istniejących otworów w płycie lub dodanie otworów procesowych;Rysunek (b) wykorzystuje blok pozycjonujący formy, aby zapobiec ruchom bocznym i współpracować z mocną krawędzią prasy. Siła kontroluje możliwy poślizg spowodowany zginaniem części;oraz Rysunek (c) wykorzystuje dużą siłę docisku formy i jednocześnie wykorzystuje nachylony klin do zginania.Ponieważ proces gięcia jest płynny i delikatny, dokładność zginanej części jest lepsza i może lepiej kontrolować odbicie zginania.
Antypoślizgowa konstrukcja matrycy gnącej
Konstrukcja przeciwpoślizgowa powyższej matrycy do gięcia nadaje się do wszystkich gięcia pod jednym kątem.Aby zwiększyć efekt blokujący płyty dociskowej na materiale arkuszowym, oprócz zwiększenia siły sprężyny, jeśli część nie wymaga wysokiej jakości powierzchni, często można podjąć następujące środki.Rysunek (a) przedstawia instalację ostrego bólu w bloku wyładowczym dolnej formy.Kąt ostry 60° wystaje z płaszczyzny bloku dociskowego na odległość od 0,1 do 0,25 mm, a materiał arkuszowy dociskany jest przez stempel do ostrego narożnika.Wysokość wystającego trzpienia reguluje się śrubą z gwintem na łbie, a blokuje nakrętką z gwintem zewnętrznym;Rysunek (b) polega na dodaniu spiczastego sworznia na sprężynowej płycie dociskowej górnej formy, a po zgięciu i dociśnięciu materiału zostaje on wciśnięty w płytę bez przesuwania deski.
Sposoby zwiększenia siły docisku
Powszechnie stosowany kształt kołka prasującego pokazano na rysunku:
Powszechna forma trzpienia dociskowego
Zdjęcie (a) przedstawia wciśnięcie zewnętrznej krawędzi ostrej krawędzi w powierzchnię płyty, a głębokość klina jest mniejsza niż 0,12 mm;Zdjęcie (b) przedstawia kołek blokujący z ostrzem b, efekt jest lepszy, aby zapobiec obrotowi okrągłego kołka, można użyć innego. Okrągły kołek zapobiega obracaniu się długiego rowka c.Zdjęcie (c) to przypinka z wytłoczonym wzorem na główce.Stosuje się go w sytuacjach, gdy materiał arkusza nie przesuwa się zbytnio, ale po użyciu nie ma na nim widocznego wgłębienia;rysunek (d) stosuje się w przypadku dużych przemieszczeń blachy, ostry klin e wynosi 8°-12°, kąt przyłożenia 25°-30°, a długi rowek f służy również do zapobiegania obrót śruby.
Innym przykładem jest gięcie asymetrycznych, wielokątnych części, jeśli matryca pokazana na poniższym rysunku (a) jest używana do gięcia, gdy stempel jest dociśnięty, punkt B jako pierwszy styka się z materiałem, co jest spowodowane nierównomierną siłą działającą na półfabrykat.Przesunięcie, a następnie kontakt w punkcie C powoduje wygięcie półwyrobu pod wpływem dwukierunkowego nacisku.Gdy stempel nadal spada, ponieważ na punkt B wpływa opór tarcia punktów A i C, materiał w narożniku B zostanie silnie rozciągnięty i pęknie, w związku z czym nie można zagwarantować dokładności wymiarowej części.Jeżeli zastosuje się metodę gięcia pokazaną na poniższym rysunku (b), to znaczy części robocze formy wypukłej i wklęsłej ułoży się w stan nachylony, powyższe wady można przezwyciężyć.Dzieje się tak, ponieważ punkt siły materiału B znajduje się na pionowej linii środkowej, a punkt środkowy ciśnienia D dokładnie dzieli AC (to znaczy AD=DC).Dlatego po dociśnięciu stempla siły w punktach A i C są jednakowe i równe, co zapobiega przesuwaniu się półwyrobu i jednocześnie zmianie stanu rozciągnięcia materiału w narożniku B, zapewniając w ten sposób jakość części.
Metoda gięcia asymetrycznych wielokątnych części gnących
⒋Należy dokładnie przeanalizować wymagania dotyczące materiału do obróbki i jakości powierzchni giętych części.W przypadku metali nieżelaznych o wysokich wymaganiach dotyczących jakości powierzchni i podatnych na uszkodzenia, aby zapewnić jakość części i żywotność formy, należy określić odpowiednią metodę obróbki i zaprojektować odpowiednią konstrukcję formy.Ogólnie dostępna struktura formy jest następująca.
Poniższy rysunek (a) przedstawia strukturę formy z rolkami dodanymi do wklęsłej formy w celu zmniejszenia tarcia i ochrony zakrzywionej powierzchni;poniższy rysunek (b) przedstawia konstrukcję formy z samymi rolkami;poniższy rysunek (c).
Konstrukcja matrycy do gięcia w celu ochrony zakrzywionej powierzchni
Jest to matryca do gięcia z dźwignią.Ponieważ tarcie jest wyeliminowane, pomaga chronić zakrzywioną powierzchnię.Można go stosować do gięcia detali z kołnierzami lub bez.
Podczas gięcia grubych i twardych płyt matryca do gięcia powinna przyjmować kształt kąta ukośnego pokazanego na rysunku (a).Wklęsły wylot matrycy jest nachylony pod kątem około 30°, a szczelina pomiędzy matrycą a wypukłą wynosi 3t, a następnie zaokrąglony narożnik i prosta płaszczyzna płynnie przechodzą, gdzie: rd=(0,5~2)t, rd2=( 2~4)t.W razie potrzeby część przejściową formy można również wykonać w kształty geometryczne, takie jak parabola, które można łatwo wsunąć do wnęki, dzięki czemu opory przepływu materiału są małe, przepływ jest stabilny, a powierzchnia styku z wnęką jest zwiększona , a naprężenie ściskające wnęki jest zmniejszone.Zaokrąglone rogi matrycy nie są podatne na zbrylanie, a na obrabianym przedmiocie nie powstają żadne naprężenia, co poprawia jakość formowania giętej części i żywotność matrycy.W przypadku gięcia grubych metali nieżelaznych, aby zapobiec szlifowaniu rowków przez obrabiany przedmiot i wylot matrycy podczas gięcia i spowodować ugięcie płyty, do gięcia można zastosować matryce walcowe pokazane na rysunku (b).Podczas pracy, po umieszczeniu półwyrobu pomiędzy kołkami pozycjonującymi, stempel przesuwa się w dół, a półwyrób jest płynnie doginany do bloku dolnego pomiędzy rolkami.Głębokość wklęsłej formy wynosi ((8 ~ 12) t i można zastosować ujemną szczelinę (0,9 ~ 0,95) t. Metoda dużego uderzenia w celu zmniejszenia odbicia.
Matryca do gięcia chroniąca zginanie grubych blach
Do gięcia metalu, aby zapobiec szlifowaniu rowków przez obrabiany przedmiot i wylot matrycy podczas gięcia i powodować ugięcie materiału arkuszowego, do gięcia można zastosować matryce walcowe pokazane na rysunku (b).Podczas pracy, po umieszczeniu półwyrobu pomiędzy kołkami pozycjonującymi, stempel przesuwa się w dół, a półwyrób jest płynnie doginany do bloku dolnego pomiędzy rolkami.Głębokość wklęsłej formy wynosi ((8 ~ 12) t i można zastosować ujemną szczelinę (0,9 ~ 0,95) t. Metoda dużego uderzenia w celu zmniejszenia odbicia.
Poza tym w przypadku gięcia metali nieżelaznych zaokrąglone rogi matrycy powinny być zawsze gładkie i czyste oraz poddane obróbce cieplnej do 58-62HRC.Do obróbki gięcia stali nierdzewnej najlepiej jest zaprojektować część roboczą matrycy jako konstrukcję wkładkową i wykonać ją z brązu aluminiowego.
Gięcie metali nieżelaznych
⒌W przypadku części w kształcie litery V, U, Z i innych giętych części o prostych kształtach, wielu odmianach i małych partiach produkcyjnych pojawiających się w produkcji, aby skrócić cykl wytwarzania formy i zmniejszyć koszty wytwarzania produktu, ogólnie można zastosować formy do gięcia zostać wykorzystane do zakończenia obróbki części.
⒍ Na prasie stosowana jest ogólna konstrukcja matrycy do gięcia części w kształcie litery V i U.Cechą charakterystyczną tego rodzaju formy jest to, że dwie wklęsłe formy 7 można dopasować tak, aby utworzyły cztery kąty, i można je dopasować do czterech rodzajów wypukłych form o różnych kątach, aby wyginać części w kształcie litery V i U pod różnymi kątami.
Podczas pracy półfabrykat jest pozycjonowany przez płytkę pozycjonującą 4, a płytkę pozycjonującą można regulować w przód i w tył oraz w lewo i w prawo, w zależności od rozmiaru półwyrobu.Wklęsła forma 7 jest instalowana w podstawie formy 1 i mocowana za pomocą śrub 8. Wklęsła forma i szablon są przetwarzane w pasowanie przejściowe H7/m6, aby zapewnić jakość gięcia i dokładność przedmiotu obrabianego.Po zagięciu przedmiotu obrabianego można go wyrzucić za pomocą pręta wyrzutnika ⒉ przez zderzak, co zapobiega wyginaniu się dolnej powierzchni przedmiotu obrabianego.
Poniższy rysunek przedstawia ogólną strukturę matrycy do gięcia części w kształcie litery U.
Części robocze całego zestawu form przyjmują ruchomą konstrukcję, aby dostosować się do obróbki części o różnych szerokościach, różnych grubościach i różnych kształtach (U, kilka kształtów).W tulei formy 12 zainstalowana jest para ruchomych form wklęsłych 14, a szerokość roboczą obu form wklęsłych można regulować do odpowiedniego rozmiaru poprzez regulację śruby 8 w zależności od szerokości różnych części zginanych.Para bloków wypychaczy 13 znajduje się zawsze blisko wklęsłej matrycy pod działaniem sprężyny 11 i pełni funkcję dociskania i wyrzucania materiału przez płytę oporową 10 i pręt wypychacza 9. Para stempli głównych 3 jest zainstalowana w specjalny uchwyt formy 1, a szerokość roboczą stempli można regulować za pomocą śrub 2.
Do gięcia części potrzebny jest również stempel dodatkowy 7, a wysokość stempla dodatkowego można regulować za pomocą śrub 4, 6 i nachylonego bloku górnego 5. Podczas gięcia elementu w kształcie litery U można go ustawić w najwyższym położeniu .
Najważniejszą formą obróbki gięcia jest obróbka gięcia na prasie z matrycą gnącą.Przetwarzanie powinno odbywać się ściśle według zasad operacji stemplowania, aby zapobiec nieprawidłowemu działaniu.Aby zakończyć proces gięcia części, należy najpierw zamontować i wyregulować matrycę do gięcia.
⒈Metoda montażu matryc do gięcia Metoda montażu matrycy do gięcia jest podzielona na dwa typy: matryca do gięcia bez prowadzenia i matryca do gięcia z prowadzeniem.Sposób montażu jest taki sam jak w przypadku wykrojnika.Montaż matrycy do gięcia jest taki sam, jak szczelina pomiędzy matrycami wypukłymi i wklęsłymi.Oprócz regulacji urządzenia regulującego, wyładowczego itp., dwie matryce gnące powinny jednocześnie wykonywać regulację górnego i dolnego położenia górnej matrycy gnącej na prasie.Generalnie można to przeprowadzić następującymi metodami.
Uniwersalna matryca do gięcia odpowiednia do części w kształcie litery U i kwadratu
W pierwszej kolejności podczas gięcia matrycy górnej należy dokonać zgrubnej regulacji na suwaku prasy, a następnie pomiędzy dolną płaszczyznę stempla górnego a płytkę wyładowczą dolnego należy umieścić uszczelkę lub próbkę nieco grubszą od półwyrobu umrzeć, a następnie użyć łącznika regulacyjnego. Metoda pomiaru długości polega na ciągłym pociąganiu koła zamachowego lub ręcznym poruszaniu, aż suwak będzie mógł normalnie przejść przez dolny martwy punkt bez blokowania lub zatrzymania.W ten sposób koło zamachowe można ciągnąć przez kilka tygodni, aby ostatecznie zamocować dolną matrycę do próbnego wykrawania.Przed próbnym przebiciem należy wyjąć uszczelki umieszczone w formie.Po zakwalifikowaniu testu wykrawania elementy mocujące można ponownie dokręcić i ponownie sprawdzić, zanim będą mogły zostać oficjalnie wprowadzone do produkcji.
⒉Punkty regulacji matrycy do gięcia Gdy do obróbki używana jest matryca do gięcia, aby zapewnić jakość części do gięcia, należy dokładnie wyregulować matrycę do gięcia.Dostosowanie i środki ostrożności obejmują głównie następujące aspekty.
●Regulacja szczeliny pomiędzy formą wypukłą i wklęsłą.Ogólnie rzecz biorąc, po określeniu górnego i dolnego położenia górnej matrycy do gięcia na prasie zgodnie ze sposobem montażu powyższej matrycy do gięcia, jednocześnie zapewniona jest również szczelina pomiędzy górną i dolną matrycą do gięcia.Względne położenie na prasie jest określone przez części prowadzące, więc gwarantowany jest również luz boczny górnej i dolnej formy;w przypadku formy do gięcia bez urządzenia prowadzącego, luz boczny górnej i dolnej formy można amortyzować. Do regulacji należy użyć kartonu lub standardowych próbek.Dopiero po zakończeniu regulacji szczeliny można zamocować i przetestować dolny szablon.
●Regulacja urządzenia pozycjonującego.Kształt pozycjonujący części pozycjonujących matrycy do gięcia powinien być zgodny z półwyrobem.Podczas regulacji należy w pełni zagwarantować niezawodność i stabilność jego pozycjonowania.Jeżeli po próbnym wykrawaniu okaże się, że pozycja i pozycjonowanie są niedokładne, należy za pomocą matrycy do gięcia bloku pozycjonującego i gwoździa pozycjonującego ustawić pozycję pozycjonującą w odpowiednim czasie lub wymienić części pozycjonujące.
●Regulacja urządzeń rozładunkowych i zwrotnych.Układ odprowadzający matrycy gnącej powinien być wystarczająco duży, a sprężyna lub guma używana do odprowadzania powinna mieć wystarczającą elastyczność;wyrzutnik i system wyładowczy powinny być dostosowane tak, aby były elastyczne w działaniu, a części produktu mogły być rozładowywane płynnie, nie powinno być żadnych zacięć i zjawiska ściągającego.Siła układu rozładowczego działająca na produkt powinna być tak dobrana i zrównoważona, aby powierzchnia produktu po rozładunku była gładka i nie powodowała odkształceń i wypaczeń.
⒊Środki ostrożności dotyczące regulacji matrycy do gięcia Jeśli podczas regulacji matrycy do gięcia położenie górnej matrycy zostanie obniżone lub zapomnisz wyczyścić uszczelkę i inne zanieczyszczenia z matrycy, górna matryca i dolna matryca znajdą się pod skokiem podczas procesu stemplowania.Gwałtowne uderzenie w martwym punkcie może w ciężkich przypadkach uszkodzić formę lub stempel.Dlatego też, jeśli w miejscu produkcji znajdują się gotowe wygięte części, próbkę można umieścić bezpośrednio na stanowisku roboczym formy w celu montażu i regulacji formy, aby uniknąć wypadków.
Głównymi czynnikami wpływającymi na jakość części giętych na prasie są sprężynowanie, przesunięcie, pękanie i zmiany przekroju poprzecznego obszaru odkształcanego.Przyjęte środki i metody obejmują głównie następujące aspekty.
⒈Czynniki wpływające na wartość odbicia i metody zapobiegania Proces formowania wygiętej części przebiega w dwóch etapach, od odkształcenia sprężystego materiału do odkształcenia plastycznego.Dlatego po odkształceniu plastycznym metalu odkształcenie sprężyste jest nieuniknione, co powoduje wygięcie sprężyny z powrotem i tendencję do zginania. Kierunek przodu, tak że kąt i promień zaokrąglenia części po zgięciu, kąt zgięcia i promień zaokrąglenia część i matryca mają pewną różnicę, to znaczy sprężynę zginającą.W zależności od czynników spowodowanych wygięciem sprężyny można podjąć następujące środki.
●Podejmij działania w zakresie doboru materiałów.Kąt odbicia przy zginaniu jest proporcjonalny do granicy plastyczności materiału i odwrotnie proporcjonalny do modułu sprężystości E. Dlatego też, zakładając spełnienie wymagań użytkowych części zginanych, stosuje się materiały o dużym module sprężystości E i Należy dobrać możliwie małą granicę plastyczności os, aby zmniejszyć cofanie się sprężyny podczas zginania.Poza tym, jak wynika z doświadczeń, gdy względny promień zgięcia r/t wynosi od 1 do 1,5, kąt odbicia jest najmniejszy.
●Popraw konstrukcję konstrukcyjną giętych części.Przy założeniu, że nie ma to wpływu na użycie zginanych części, niektóre konstrukcje można ulepszyć w konstrukcji zginanych części, a sztywność zginanych części można zwiększyć, aby zmniejszyć sprężynę powrotną.Przykładowo, w strefie odkształcenia zginającego można ustawić żebra wzmacniające, jak pokazano na rysunkach (a) i (b).) lub przyjąć konstrukcję bocznego skrzydła w kształcie litery U, jak pokazano na rysunku (c), zwiększając moment bezwładności przekroju części zginanej, zmniejszając powrotną sprężynę zginającą.
Konstrukcja zginana w celu zmniejszenia sprężynowania
●Kompensacja odbicia.W przypadku materiałów o dużym sprężystym odbiciu, stempel i górna płyta mogą być wykonane tak, aby kompensowały odbicie powierzchni wypukłych i wklęsłych, tak że spód wygiętej części ulegnie wygięciu.Kiedy wygięta część zostanie wyjęta z wklęsłej formy, zakrzywiona część odbije się i rozciągnie.Proste, tak że obie strony powodują odkształcenie do wewnątrz, kompensując w ten sposób odbicie zaokrąglonych narożników na zewnątrz, jak pokazano na rysunku.
Kompensacja sprężynowa
W przypadku twardszych materiałów kształt i rozmiar części roboczej formy można skorygować w zależności od wartości odbicia.
●Zastosuj zginanie korygujące zamiast swobodnego zginania lub dodaj procedury korygujące.Poniższy rysunek przedstawia konstrukcję formy, w której narożniki stempla gnącego mają częściowo wystający kształt, aby skorygować strefę odkształcenia zginającego.Zasada kontrolowania sprężystości zginania jest następująca: po zakończeniu odkształcenia zginania siła stempla będzie skoncentrowana w strefie odkształcenia zginania, zmuszając do ściskania metalu wewnętrznego w celu wytworzenia odkształcenia wydłużeniowego, a sprężystość zginania zostanie zmniejszona po rozładunku.Powszechnie uważa się, że lepszy efekt można uzyskać, gdy ściskanie korekcyjne metalu w strefie odkształcenia zginającego wynosi od 2% do 5% grubości blachy.
Metoda korekcji konstrukcji formy
⒉Główne przyczyny odchyleń i środki zapobiegawcze są głównymi przyczynami odchyleń wygiętej części.Jednym z nich jest nieprawidłowe ustawienie półfabrykatu w matrycy lub niestabilne umieszczenie, w wyniku czego siła i powierzchnia półwyrobu nie są pionowe, co skutkuje powstaniem poziomej składowej siły.Po drugie, gdy półwyrób przesuwa się wzdłuż krawędzi matrycy podczas procesu gięcia, ze względu na asymetrię przedmiotu obrabianego, opór tarcia po obu stronach nie jest - więc półwyrób zawsze przesuwa się w stronę z większym oporem, a więc że strona z mniejszym oporem jest bardzo duża.Łatwe do wciągnięcia do matrycy.Wielkość przesunięcia jest głównie związana z takimi czynnikami, jak promień zaokrąglenia matrycy, szczelina formy, warunki poślizgu itp., szczególnie w przypadku części zakrzywionych asymetrycznie, zjawisko przesunięcia jest poważniejsze.Aby przezwyciężyć odchylenie części w procesie gięcia, można zastosować następujące metody.
●Dociśnij mocno arkusz.Urządzenie do wykrawania służy do stopniowego zginania i kształtowania półwyrobu w stanie zagęszczonym, aby zapobiec przesuwaniu się półwyrobu i uzyskać płaski przedmiot obrabiany, jak pokazano na rysunkach (a) i (b).
●Wybierz niezawodną formę pozycjonowania.Wykorzystaj otwór w półfabrykacie lub otwór procesowy, włóż kołek pozycjonujący do otworu, a następnie zagnij go tak, aby półfabrykat nie mógł się poruszać, jak pokazano na rysunku (c).
● Spraw, aby siła kęsa była równomiernie i symetrycznie.Podczas gięcia części o asymetrycznym kształcie często zdarza się, że półfabrykaty poruszają się z powodu nierównych sił.Aby zapewnić równomierną siłę na części podczas zginania, asymetryczny kształt można połączyć w asymetryczny kształt, który następnie jest cięty po zgięciu, jak pokazano na rysunku (d).
⒊Ogranicz promień gięcia, aby zapobiec pęknięciom zginającym.Ponieważ zewnętrzne włókno części zginanej jest rozciągnięte, odkształcenie jest największe.Po przekroczeniu granicznej wartości odkształcenia materiału łatwo jest go wygiąć i pęknąć.Jednakże odkształcenie przy rozciąganiu zewnętrznego włókna części zależy głównie od krytycznego promienia zgięcia, który powoduje pękanie materiału.Minimalny promień gięcia zależy od takich czynników, jak właściwości mechaniczne materiału, stan obróbki cieplnej, jakość powierzchni, wielkość kąta gięcia i kierunek linii gięcia.W zależności od czynników powodujących pęknięcia zginające, główne środki, jakie można podjąć, są następujące.
●Wybieraj materiały o dobrej jakości powierzchni i pozbawione wad, jak półfabrykat.Wadliwe półfabrykaty należy oczyścić przed gięciem.Aby zapobiec pęknięciom zginającym, należy usunąć duże zadziory z blachy, a małe zadziory umieścić po wewnętrznej stronie zakrzywionego filetu.
●Podejmij działania związane z jednostką.W przypadku materiałów stosunkowo kruchych, grubych i utwardzanych na zimno stosuje się ogrzewanie i zginanie lub wyżarzanie w celu zwiększenia plastyczności materiału przed zginaniem.
●Kontroluj wartość wewnętrznego kąta zgięcia.W normalnych okolicznościach wewnętrzny kąt zgięcia nie powinien być mniejszy niż minimalny dopuszczalny promień zgięcia w projekcie, w przeciwnym razie odkształcenie zewnętrznej warstwy metalu podczas zginania może z łatwością przekroczyć granicę odkształcenia i pęknąć.Jeżeli promień gięcia przedmiotu jest mniejszy od wartości dopuszczalnej, należy go zagiąć dwa lub więcej razy, czyli najpierw po wyżarzeniu pośrednim zagiąć w większy promień zaokrąglenia, a następnie zagiąć do wymaganego promienia gięcia metodą korekcji, dzięki czemu może powiększyć obszar odkształcenia i zmniejszyć wydłużenie materiału warstwy zewnętrznej.
●Kontroluj kierunek gięcia.Podczas gięcia i układu części linia gięcia i kierunek walcowania blachy są określane w następującym procesie.W przypadku jednokierunkowego gięcia w kształcie litery V linia gięcia powinna być prostopadła do kierunku walcowania.W przypadku gięcia dwukierunkowego linia zgięcia powinna korzystnie przebiegać pod kątem 45° w stosunku do kierunku walcowania, jak pokazano na rysunku.
Kontrola kierunku gięcia
● Popraw możliwości produkcyjne struktury produktu.Wybierz rozsądny promień zaokrąglenia.W przypadku małych zaokrągleń i grubych materiałów można dodać nacięcia procesowe i rowki do lokalnych części zginanych, aby uniknąć kształtów geometrycznych, które mogą powodować koncentrację naprężeń na zewnątrz strefy zginania, takich jak wyraźne narożniki, wycięcia itp., aby uniknąć grani złamanie.Jak pokazano na rysunku (a), natnij wewnętrzną stronę narożnika zakrzywionej części o małym promieniu zaokrąglenia, aby mieć pewność, że w zakrzywionej części o małym promieniu zaokrąglenia nie pojawią się żadne pęknięcia.Jasny kąt pęknięcia zostaje przesunięty poza strefę zgięcia.Zaleca się przesunięcie o odległość b≥r, aby podczas zginania nie powstały żadne pęknięcia.
Popraw możliwości produkcyjne struktury produktu
●Unikaj zginania na gorąco w niebieskiej strefie kruchej i w strefie gorącej kruchej.Stosując proces gięcia na gorąco, wybierając temperaturę prasowania na gorąco, należy unikać zginania w niebieskiej strefie kruchej i w strefie kruchej na gorąco.Dzieje się tak dlatego, że: w pewnych zakresach temperatur procesu nagrzewania często pojawia się kruchość w wyniku wytrącania się lub zmiany fazowej nadmiaru fazy, co zmniejsza plastyczność metalu i zwiększa odporność na odkształcenia, na przykład podczas podgrzewania stali węglowej do temperatury pomiędzy 200 i 400 ℃, ponieważ efekt starzenia zmniejsza plastyczność i zwiększa odporność na odkształcenia.Ten zakres temperatur nazywany jest niebieską strefą kruchą.W tym czasie wydajność stali pogarsza się, a pęknięcie łatwo staje się kruche, a pęknięcie jest niebieskie.W zakresie temperatur od 800 do 950°C plastyczność ponownie spadnie, a pękanie nastąpi również podczas zginania.Temperatura ta nazywana jest strefą gorącej kruchości.
⒋Zmień rozmiar i strukturę roboczej części formy, aby stłumić ugięcie.Aby zapobiec zginaniu się i odkształcaniu zginanej części w kierunku szerokości, do konstrukcji formy można dodać zmierzone wcześniej odkształcenie f.Pozwala to uniknąć ugięcia i odkształcenia pod wpływem naprężeń i odkształceń w kierunku szerokości po uformowaniu części.
Polski
Pусский
