Liczba wyświetleń:168 Autor:Edytuj tę stronę Wysłany: 2017-07-23 Źródło:Ta strona
Charakterystyka wyposażenia
Prasy krawędziowe mają zwykle udźwig od 20 do 200 ton przy długości łoża od 4 do 14 stóp (1,2 m do 4,3 m) i mogą być napędzane mechanicznie, hydraulicznie lub mechaniczno-hydraulicznie. Mogą być „działające w górę” lub „działające w dół”, w zależności od kierunku skoku siłownika. Rysunek 1 przedstawia działającą w dół hydrauliczną prasę krawędziową CNC.
Prasy krawędziowe mogą być wyposażone w jeden z kilku typów ograniczników tylnych, w tym przymiar ręczny i regulowany, kołki zaczepiające otwory w obrabianym przedmiocie oraz sterowane numerycznie zespoły programowalne sterowane komputerowo, które po każdym skoku dostosowują ustawienia.
Operacja
Większość pras krawędziowych jest podawana ręcznie. Operator przytrzymuje obrabiany przedmiot między stemplem a matrycą przy odpowiednim zderzaku tylnym, zapewniając wstępnie ustawiony wymiar gięcia (Rysunek 2).
|
|
 |
Kiedy półwyrób jest prawidłowo ustawiony, maszyna jest aktywowana, powodując ruch suwaka w kierunku łoża, a przedmiot obrabiany jest formowany między matrycą a stemplem. Potem baranpowroty, pozwalające na usunięcie przedmiotu obrabianego. Jednym z rodzajów operacji na prasie krawędziowej jest gięcie blach na powietrzu pod kątem prostym. Jak pokazano na rysunku 3, stempel wpycha obrabiany przedmiot do wnęki matrycy. Podczas całej operacji obrabiany przedmiot dotyka tylko końcówki stempla i dwóch krawędzi dolnej matrycy. Po zwolnieniu siły górnej matrycy przedmiot obrabiany \"odskakuje \", tworząc ostateczny kąt. sprężynowanie powrotne jest bezpośrednio związane z rodzajem materiału, grubością, ziarnem i temperamentem.
Aby zminimalizować czas ustawiania, większość narzędzi do gięcia powietrznego jest wykonywanych pod tym samym kątem zarówno w stemplu, jak i matrycy. Zwykle stosuje się kąt matrycy 80 ° lub 85 °, aby zapewnić wystarczające sprężynowanie, aby uzyskać końcowy kąt 90 °. W sytuacjach wymagających dokładności wymiarowej i precyzji kątowej wymagany jest inny proces formowania (rysunek 4). Proces ten nazywany jest \"wykańczaniem \" lub \"odlewaniem \". Wybijanie wymaga wykonania stempla i matrycy pod żądanym końcowym kątem gięcia i całkowitego wtłoczenia obrabianego przedmiotu w matrycę. Wbijanie ogranicza sprężynowanie, jednak proces ten jest ograniczony przez pojemność prasy krawędziowej. Zalety i ograniczenia Podstawową zaletą prasy krawędziowej jako narzędzia formującego jest jej elastyczność. Użycie standardowych prętów pryzmowych pozwala na ekonomiczne ustawianie i czasy pracy na małych seriach i prototypach. Prawie każdy rozmiar części i uformowany kształt można dostosować za pomocą standardowego oprzyrządowania, eliminując koszty i czas realizacji związany z oprzyrządowaniem w formie prasy. Rysunek 5 przedstawia złożoność części, które można wyprodukować na prasie krawędziowej. Nowoczesne prasy krawędziowe z programowalnymi zderzakami tylnymi i wieloma konfiguracjami matryc sprawiły, że ten proces formowania jest znacznie bardziej konkurencyjny w przypadku dłuższych serii. W przypadkach, gdy projekty produktów wymagają specjalnie ukształtowanych narzędzi, koszty matryc do pras krawędziowych i czasy realizacji są stosunkowo niewielkie. Ogromny zakres rozmiarów obrabianych przedmiotów, które można zmieścić w prasie krawędziowej, to kolejna istotna zaleta. Rozmiar może być ograniczony długością suwaka i możliwością wyjęcia przedmiotu obrabianego z maszyny po uformowaniu. Ponieważ zmiany matryc są wykonywane szybko, można tworzyć różnorodne standardowe kształty przy niewielkich kosztach, zapewniając znaczną elastyczność w konfiguracji produktu końcowego. Ponieważ każde zagięcie jest mierzone osobno, każde zgięcie lub operacja stwarza możliwość dodatkowej zmiany wymiarów. |  |
| Uwagi projektowe ●Wewnętrzne promienie gięcia.Podczas formowania należy określić wspólny promień dla wszystkich gięć części, jeśli to możliwe, zmniejszając koszty i poprawiając jakość. Wymagania dotyczące promieni wewnętrznych, które są mniejsze niż zalecane minimum pokazane w Tabeli 1, mogą powodować problemy z przepływem materiału w miękkim materiale i pękanie w twardym materiale. Więcej informacji na temat promieni gięcia znajduje się w rozdziale Dobór materiałów. ●Rozmiar kołnierza. Minimalna szerokość kołnierza powinna być co najmniej czterokrotnie większa od grubości materiału plus promień gięcia (Rysunek 6). Wymaganie zbyt wąskiego kołnierza może spowodować przeciążenie sprzętu, odkształcenie części i uszkodzenie oprzyrządowania. ●Rozstaw kołnierzy. Wymagana jest minimalna odległość między zagięciami, aby pomieścić oprzyrządowanie. Odstępy między zagięciami, jak na przykład w konturze w kształcie litery „U”, należy omówić z dostawcą przed zakończeniem projektu, ponieważ powtarzalność wymiarów może być trudna do utrzymania bez specjalnego oprzyrządowania. ●Kołnierz \"Bicie \". Dodawanie wymiarów pośrednich w celu uzyskania wymiaru ogólnego jest nierealne. Zamiast tego, jest praktyczne i pożądane ekonomicznie, aby umożliwić nagromadzenie zmian wymiarowych w najmniej krytycznym elemencie lub zagięciu na każdej osi. (Nagromadzenia te są często określane jako \"stack up \", a cecha pochłaniająca zmianę jest powszechnie nazywana kołnierzem \"bicie \") (Rysunek 7). Zwróć uwagę na użycie otworów \"obround \" w celu dostosowania do akumulacji tolerancji. ●Elementy na zakrętach lub w ich pobliżu.Elementy takie jak otwory, szczeliny i niektóre wycięcia nie powinny znajdować się bliżej niż 3 grubości materiału plus promień gięcia od zagięcia, co spowoduje szereg problemów, w tym zniekształcenie funkcji i niemożność osadzenia osprzętu zaciskowego (rysunki 8, 9 i 10 ). Jeśli element musi znajdować się bliżej zagięcia niż jest to zalecane, rozważ przedłużenie otworu poza linię zagięcia |
| (Rysunki 11 i 12). Jeśli wymiar szczeliny ma znaczenie funkcjonalne, użyj funkcji pokazanej na rysunku 11. •Kanciastość.Aby zapewnić powtarzalność kątów gięcia mniejszych niż 90 ° w operacjach z pojedynczym gięciem na matrycy typu V, często konieczne jest zastosowanie specjalnego przetwarzania i narzędzi - za dodatkową opłatą. Preferowane jest stosowanie standardowych kolanek 90 °, tam gdzie to możliwe. Na spójność kątów mają wpływ różnice w materiale i powtarzalność prasy. •Die Marks.Niewielkie wgniecenia na zewnątrz (od strony matrycy) przedmiotu obrabianego (Rysunek 13) często wynikają z kontaktu z górnymi krawędziami matrycy podczas formowania. Są one nieodłączną częścią procesu. Praktyki wymiarowania Praktyczne doświadczenie potwierdziło, że wymiarowanie a praktyki pomiarowe muszą być zarówno zrozumiałe, jak i uzgodnione przez wszystkie strony, aby osiągnąć wykonalne parametry kontroli. Aby osiągnąć spójne wyniki podczas pomiaru kształtowanych części, należy ustalić normę dotyczącą tego, gdzie i jak należy pobierać wymiary. •Wymiary formynależy mierzyć bezpośrednio przy promieniu gięcia, aby nie uwzględniać rozbieżności kątowych i płaskości. Zobacz rysunek 14. •Wymiary elementu do elementuzakłada się, że na uformowanych nogach o dowolnej długości na częściach elastycznych mierzy się je w stanie ograniczonym, utrzymując część zamocowaną zgodnie ze specyfikacją kątowości wydruków. Patrz Rysunek 15. Norma ta jest odpowiednia dla większości części z cienkiej blachy i zapewnia funkcjonalny produkt. •Metody ograniczająceróżnią się w zależności od części, w zależności od kształtu i stanu materiału. W przypadku dużych ilości uchwyt pomiarowy jest najbardziej praktyczny ze względu na szybkość i powtarzalność. Stosunkowo wysoki koszt jest uzasadniony zwiększoną produkcją i uzyskaną niezawodnością. Najprostszym urządzeniem ograniczającym jest ciężar własny, w stosownych przypadkach należy podać ciężar, jaki ma być używany podczas pomiaru, a także kształt fizyczny. Waga jest najczęściej używany do eliminacji materiału stan „nie-płaskości”, czasami w połączeniu z pomiarem kątowym. |
Jak pokazano na rysunku 15, bloki równoległe, same lub z urządzeniami zaciskowymi, są prawdopodobnie najczęściej stosowanymi i praktycznymi ograniczeniami przy sporadycznym użyciu, gdy nogi muszą być utrzymywane pod kątem 90 ° i równolegle. W rzadkich przypadkach, gdy ograniczony pomiar jest niewłaściwy, rysunek powinien odzwierciedlać to wymaganie.
Takie przypadki zwykle skutkują specjalnymi etapami produkcji, które mogą powodować znaczne koszty.
Oprócz tych rozważań, stosowanie się do poniższych wskazówek zwiększy możliwości produkcyjne projektów formowania na prasach krawędziowych.
Wybierz pojedyncze odniesienie blisko końca części i zachowaj to samo odniesienie na wszystkich powiązanych rysunkach (Rysunek 16). Punktem odniesienia powinno być przebicie w głównej płaskiej powierzchni części, wybrane na podstawie kolejności zagięć. Wczesna dyskusja z dostawcą może być przydatna przy wyborze danych odniesienia i wymiarowaniuefektywnie.
Aby uzyskać najbardziej ekonomiczną produkcję, wymiaruj część w jednym kierunku, jeśli to możliwe. Ze względu na sekwencyjny charakter procesu formowania oraz fakt, że na każdym gięciu wprowadzane są zmiany wymiarów, wymiarowanie w jednym kierunku odpowiada procesowi i pomaga kontrolować akumulację tolerancji.
Generalnie zaleca się wymiarowanie od elementu do krawędzi. Należy unikać wymiarów typu element-element w dwóch płaszczyznach. Wymiary elementu do gięcia mogą wymagać specjalnych mocowań lub pomiarów.
Tolerancje w tabelce rysunkowej rysunku mogą być niepotrzebnie ograniczające w przypadku niektórych wymiarów i kątów, podczas gdy w przypadku innych mogą być bardzo odpowiednie.
Jeśli koszt nie jest celem, można osiągnąć prawie każdy stopień precyzji. Aby produkcja była ekonomiczna, konieczne jest przyjęcie praktyk wymiarowania, które uwzględniają cechy i ograniczenia procesu oraz podkreślają naprawdę krytyczne relacje wymiarowe.
|
|
|
Polski
Pусский
