Walcowa maszyna do formowania rurowych przedmiotów obrabianych

Obrazy (9)

Opis

  [0001] Niniejszy wynalazek dotyczy urządzenia do formowania rurowego przedmiotu obrabianego. Wynalazek jest przydatny do wytwarzania artykułów, takich jak popychacze zaworowe i hydrauliczne podnośniki zaworów, powszechnie stosowane w silnikach wewnętrznego spalania, orazKorpus rurowy lub spódnica musi posiadać jedną lub więcej kanalików w swojej ścianie.

  Niniejszy wynalazek dotyczy w szczególności wytwarzania popychacza zaworowego typu hydraulicznego, a zwłaszcza sposobu, który jest bardziej ekonomiczny niż obecnie stosowane sposoby.

  Popychacz zaworowy zwykle zawiera zewnętrzny cylindryczny element korpusowy i wewnętrzny rurowy element popychacza, które to elementy są tak zaprojektowane i zmontowane, aby zatrzymywać pomiędzy nimi płyn hydrauliczny i tym samym tworzyć funkcjonalne połączenie między krzywką.silnika i popychacza. "Do tej pory stosowano różne sposoby wytwarzania takich popychaczy. Zwykle korpus i tłok popychacza są utworzone z odlewów lub stałego pręta. To wymaga rozległegoobróbka skrawaniem i szlifowanie.

  Zaproponowano takie popychacze z rurowych półwyrobów o grubości ścianki wystarczającej, aby umożliwić obróbkę tych elementów do ich właściwego kształtu i wymiarów. Rurowe wykroje są wycinane z bezszwowych rur lub spawanych rur;i ponieważ te elementy w gotowej postaci zwykle mają przyspawane do nich zaślepki końcowe, zastosowana stal ma niską zawartość węgla; mianowicie S.A.E. 1010 lub 1020. W przypadku takich stali trudno jest uzyskać gładkie wykończenie za pomocą konwencjonalnychoperacje obróbki skrawaniem; i dlatego należy wykonać drogie operacje szlifowania, aby uzyskać pożądane wykończenie. Ponadto, stalowa rura bezszwowa zwykle nie jest koncentryczna w zakresie kilku tysięcy cali; i dlatego nadmiernymateriał należy usunąć przez zmielenie. Szlifowanie, a zwłaszcza szlifowanie wewnętrzne, jest kosztowną operacją, nie tylko z punktu widzenia czasu zużywanego, ale także z punktu widzenia inwestycji kapitałowych. W przypadku rur spawanych,problemy powstają w związku z usuwaniem błysków spawalniczych zarówno z wnętrza jak i z zewnątrz rury.

  Niniejszy wynalazek rozważa sposób wytwarzania uformowanych rurowych części, takich jak popychacze zaworowe, w których wymagana jest bardzo mała obróbka skrawaniem, i w której wymagana ilość mielenia jest zmniejszona do absolutnego minimum.

  Bardziej konkretnie, wynalazek rozważa maszynę do wytwarzania korpusów popychaczy, tłoków i podobnych części, w których niezbędna konfiguracja ścianki bocznej przedmiotu obrabianego jest wytwarzana przez operację toczenia, a nie przezobróbka skrawaniem. W ten sposób można uzyskać dokładniejsze tolerancje niż w przypadku obróbki skrawaniem i eliminuje się konieczność pozostawienia sufliszczącego materiału czyszczącego w celu usunięcia śladów narzędzi nieuchronnych przy obróbce skrawaniem. W tym samym czasieoperacja toczenia jest wykonywana w taki sposób i za pomocą takiego urządzenia, że ​​konieczność gładkiego wykończenia na niektórych powierzchniach poprzez szlifowanie jest całkowicie wyeliminowana, a szlifowanie innych powierzchni jest zredukowane do minimum.

Dalszym celem wynalazku jest dostarczenie nowego urządzenia do formowania takich popychaczy zaworowych ekonomicznie i przy wysokim tempie produkcji.

Innym celem niniejszego wynalazku jest dostarczenie nowego urządzenia do toczenia korpusów popychacza zaworowego, w którym zapewniony jest automatyczny transfer półwyrobów i gotowych elementów obrabianych o minimalnym czasie bezczynności.

  Innym celem niniejszego wynalazku jest zapewnienie ulepszonego urządzenia do promieniowego zagęszczania ścianek rurowego przedmiotu obrabianego i do jego ulepszonego produktu.

  Innym celem jest zapewnienie ulepszonego układu do hydraulicznego przenoszenia skoordynowanych ruchów do różnych ruchomych części automatycznej maszyny zwijającej.

  Dalszym celem jest dostarczenie automatycznej maszyny do walcowania mającej środki do podawania półfabrykatów do maszyny automatycznie i do automatycznego wyrzucania gotowych elementów obrabianych.

  Kolejne cele i zalety niniejszego wynalazku staną się oczywiste na podstawie poniższego opisu, w odniesieniu do załączonych rysunków, na których zilustrowano korzystną postać niniejszego wynalazku.

  Na rysunkach:

  FIGURA 1 jest widokiem z góry, częściowo w przekroju, urządzenia do wytwarzania jednej postaci rurowego korpusu popychacza.

  FIGURA 2 jest pionowym przekrojem urządzenia poprowadzonym wzdłuż linii 22 z FIGURY 1.

  RYSUNEK 3 jest podniesieniem, częściowo w przekroju rurowego wykroju korpusu przed walcowaniem.

  FIGURA 4 jest częściowym widokiem z góry urządzenia pokazującym pierwszą operację zwijania części rurowego półwyrobu w celu zmniejszenia jego średnicy.

  FIGURA 5 jest fragmentarycznym widokiem urządzenia pokazującym drugi etap zwijania kołnierza w rurowym półwyrobie, przygotowując się do kolejnego etapu wzdłużnego spęczania zmniejszonej części rurki.

  FIGURA 6 jest fragmentarycznym widokiem urządzenia pokazującym rurkę po tym, jak została ona spięta wzdłużnie, tworząc wewnętrzne ramię w niej.

  FIGURA 7 jest widokiem z przodu automatycznej maszyny do walcowania zawierającej inną postać niniejszego wynalazku.

  FIGURA 8 jest widokiem końcowym maszyny pokazanej na FIGURZE 7.

  FIGURA 9 jest widokiem z góry maszyny pokazanej na FIGURZE 7.

  FIGURA 10 jest fragmentarycznym przekrojem na linii 1t10 z Figury 9.

  FIGURA 11 jest fragmentarycznym przekrojem wykonanym w linii 1111 na FIGURZE 9.

  FIGURA 12 jest fragmentarycznym przekrojem na linii 12-42 z FIGURY 18.

  FIGURA 13 jest fragmentarycznym przekrojem na linii 13-13 z FIGURY 12.

  FIGURA 14 jest fragmentarycznym przekrojem wykonanym na linii 14-I4 z FIGURY 13.

  FIGURA 15 jest przekrojem na linii 1515 na FIGURZE 10.

  FIGURA 16 jest przekrojem poprzecznym na linii 16-46 z FIGURY 9.

  FIGURA 17 jest przekrojem poprzecznym na linii 1717 z FIGURY 15.

  FIGURA 18 jest częściowym widokiem z przodu maszyny częściowo w przekroju na linii 18-1'8 z FIGURY 12.

  FIGURA 19 jest przekrojem na linii 1919 na FIGURZE 12.

  FIGURA 20 jest fragmentarycznym przekrojem półwyrobu przedmiotu obrabianego w położeniu przed formowaniem.

  FIGURA 21 jest widokiem odpowiadającym FIGURZE 20 po zakończeniu operacji formowania.

FIGURA 22 jest schematycznym widokiem mechanicznohydraulicznego układu motywacyjnego stanowiącego część maszyny z FIGURY 7.

  FIGURA 23 jest przekrojem poprzecznym pokazującym półwyrób elementu obrabianego w położeniu przed formowaniem.

FIGURA 24 jest widokiem odpowiadającym FIGURZE 23 po zakończeniu formowania.

  FIGURA 25 jest widokiem odpowiadającym FIGURZE 24, pokazującym w postaci eXagg z uszkodzoną obrabianym przedmiotem.

  FIGURA 26 jest widokiem powiększonym odpowiadającym części FIGURY 23.

  FIGURA 27 jest powiększonym widokiem odpowiadającym części z FIGURY 24.

  FIGURA 28 jest widokiem powiększonym odpowiadającym części FIGURY 25.

  FIGURA 29 jest widokiem odpowiadającym FIGURZE 21 przedstawiającym zmodyfikowaną konfigurację przedmiotu obrabianego.

  Odnosząc się bardziej szczegółowo do rysunków, na fig. 6 pokazano rurowy element roboczy 3, który może tworzyć pusty korpus lub osłonę mechanicznego popychacza zaworu samochodowego i który został wykonany zgodnie ze sposobem zilustrowanym wRYSUNKI 1-6 rysunków. Ten trzpień 3 popychacza rozpoczyna się jako prosty cylindryczny kawałek stali niskowęglowej lub inny ciągliwy przewód rurowy, taki jak zilustrowano na FIGURZE 3. Półwyrób jest korzystnie zgrzewaną rurą ze stali niskowęglowej, ale jeślipożądane, mogą być bezszwowymi rurkami.

  Wykrój 3 jest umieszczony na przeciwległych wałkach 5 i 6a, FIGURA 2. Rolka 5 zawiera parę rolek, które są napędzane od pomocniczego źródła mocy i są zamontowane na wspólnym wale 7 i są przechowywane w nieruchomej podpórce 8a. Wałek6 :: zawiera parę rolek napędzanych przez źródło pomocnicze i zamontowanych na wspólnym wale 9 i zakotwiczonych w nieruchomym wsporniku 10a. Walce 5 i 6a są rolkami napędzającymi. Bieg jałowy 11 jest zapisany na podporze 12a (figura 1)prowadzone na tłoczysku 13, połączonym z tłokiem 14a wewnątrz cylindra 15.

  Kostki 17 i 18a są przystosowane do przemieszczania w obrębie półwyrobu 3, jak pokazano na FIGURZE 4. Jak pokazano na FIG. 1 trzpienie 17 i 18a są osadzone obrotowo na wałach podtrzymujących odpowiednio 19 i 20a. Wałek 19 jest zamocowany na swoim zewnętrznym końcu do tłoka 21w obrębie cylindra 22a. Wał 20a jest zamocowany na swoim zewnętrznym końcu do tłoka 23 w cylindrze 24a. Płyn pod ciśnieniem, wpuszczony do cylindra 22a linią 25, przesuwa arbor, 17 w prawo, aż ramię 26a przylega ponownie do końca 27 pustego 3a.

  Płyn pod ciśnieniem, wpuszczony do cylindra 23 linią 28 !: przesuwa trzpień 18a w lewo, aż jego obwodowe ramię 29 przylega do drugiego końca 30a wykroju 3. Płyn pod ciśnieniem jest wpuszczany do cylindra przez przewód 16apowoduje, że rolka napinająca 11 dociska i obraca się z rurą 3 na rolkach 5 i 6a. Zatem wałek 11 zmniejsza średnicę półwyrobu 3 na całej szerokości wałka 11, tworząc pierścieniowy rowek 31, jak pokazano na FIGURZE 4.

  Należy zauważyć, że trzpień 18a ma średnicę nieco mniejszą niż wewnętrzna średnica półfabrykatu 3, jak wskazano przez prześwit 32a. Rolka 11 ma dwie funkcje, po pierwsze, jak opisano powyżej, jest używana do rozmiaru pustego 3. Komercyjna bez szwulub spawane rury są sortowane według tolerancji średnicy zewnętrznej i średnicy wewnętrznej. Im bliżej są tolerancje, tym droższe są rurki, a zatem sposobem opisanym powyżej, tańsze przewody o szerokich tolerancjach mogą byćstosowane, i poddając ją opisanej powyżej metodzie, część może być wytwarzana z bardzo wąskimi tolerancjami, oszczędzając w ten sposób znacznie kosztu oryginalnego materiału. Po drugie, ten wałek 11 utrzymuje rozszerzenie 3, gdy jestpoddane ciśnieniu na każdym końcu operacji spęczania, która pojawia się dalej w tym opisie.

 Jak pokazano na FIG. 1, formująca rolka 33 jest korkowana na wsporniku 34a umieszczonym na zewnętrznym końcu tłoczyska 35. Wewnętrzny koniec pręta 35 jest połączony z tłokiem 36a wewnątrz cylindra 37. I

  Podczas gdy wałek 11 jest obracany przez półfabrykat 3 przez rolki 5 i 6a, płyn pod ciśnieniem może być wpuszczany do formującego cylindra 37 przez wlot 38a, powodując w ten sposób uformowanie wałka 33 w kierunku półwyrobu 3 i wałków 5 i 6a (w lewona FIGURZE 2), w ten sposób walcując obwodowy rowek lub kanalik 39 w półwyrobie 3, jak pokazano na FIGURZE .5. Ponieważ półfabrykat 3 jest ograniczony na swoich 4 końcach przez ramiona 26a i 29 słupków 17 i 18a podczas operacji walcowania rolek 33i 11, i ponieważ to zamknięcie zapobiega wydłużaniu półfabrykatu 3, a zatem przekrój 101, (figura 6), który ma zmniejszoną średnicę, jest zagęszczany przez operację toczenia.

  Po operacji walcowania przedstawionej na FIGURZE 5, rolka 33 jest wycofywana przez wprowadzenie płynu pod ciśnieniem do cylindra 37 przez linię 43, linia 38a jest w tej chwili otwarta do wylotu. Podczas gdy altana 18a pozostaje na swoim miejscuprawy koniec półfabrykatu 3, klocek 121 jest przesunięty ku górze na FIGURZE 1 ręcznie lub w inny sposób, niepokazany. Zgrzebło 121 ma rozwidlony koniec 122a, który obejmuje tłoczysko 20a, aby cofnąć trzpień 1810 w kierunku przeciwnym do ruchu.

  Części są pokazane w tej pozycji na FIGURZE 6.

  Płyn pod wyższym ciśnieniem jest następnie dopuszczany przez wlot 25 do cylindra 22a, przesuwając w ten sposób trzpień 17 do wewnątrz lub z prawej strony, FIGURA 6, aż koniec 400 trzpienia 17 styka się z końcem 41 trzpienia 18a. Gdy arbor 17 przesuwa się w prawo lubosiowo rury 3 od położenia pokazanego na FIGURZE 5 do tego pokazanego na FIGURZE 6, ramię 26a naciska na koniec 27 półwyrobu 3 i to ciśnienie skraca długość rury 3 i półwyrobu spęczania 3, tworząc ramię. Roller 11 jest terazwycofane przez wprowadzenie płynu pod ciśnieniem do cylindra 15 przez linię 42a, linia 16a jest w tym czasie otwarta do wylotu. Po wyjęciu rolek 11 i 33 z półfabrykatu do pozycji pokazanej na FIGURZE 1, trzpień 17 i 18asą następnie wycofywane przez wprowadzanie płynu pod ciśnieniem do ich odpowiednich cylindrów za pośrednictwem linii 44a i 45, linie 25 i 28a są w tym czasie otwarte do wydechu. Otwory olejowe mogą być następnie wiercone lub dziurkowane w półfabrykacie 3, a następnie może zostać wykonany wykrój 3zostać zmielone na wymiar w szlifierce bezkłowej iw ten sposób uzupełnić korpus 3 w ogólnej postaci pokazanej na FIGURZE 6.

  Odnosząc się teraz do fig. 7 do 29, przedstawiono maszynę i produkt zawierający inną postać niniejszego wynalazku. W tej formie urządzenia maszyna jest przystosowana do w pełni automatycznego wykonywania metodyniniejszy wynalazek, biorąc puste elementy z rynny zasilania grawitacyjnego i dostarczając gotowe elementy do rynny wyjściowej.

 Maszyna zawiera podstawę 10 w postaci prostokątnego pudełka mającego ciężką, płaską płytę górną 12 zaopatrzoną w korytko 14 do przyjmowania oleju wokół jego obrzeża. Podstawa 10 ma wewnętrzne przedziały, z których jedna jest wskazanaw pozycji 16 tworzy zbiornik na olej chłodzący otrzymany z korytka 14 i ma wyjmowalną klapkę czyszczącą 18 i zamontowaną na uszczelnieniu, napędzaną silnikiem, pompę cyrkulacyjną 20 przykręconą na końcowej ścianie podstawy. Odpowiednie przewody dystrybucji chłodziwa,nie pokazane, może prowadzić od pompy-20 w pobliżu obrabianego przedmiotu, który zostanie później opisany. Podstawa 10 może być również zaopatrzona w komorę 22, w której zamontowany jest zbiornik ciśnieniowy lub akumulator 24 tworzący pełne źródło olejupod wysokim ciśnieniem i stanowiąc część mechanicznohydraulicznego układu motywacyjnego dla kilku części maszyny, jak zostanie to opisane szczegółowo poniżej.

  Na górnej płycie 12 zamocowany jest nieruchomy odlew wrzeciennika 26, który podtrzymuje parę okrągłych prętów 28. Przeciwległe końce drążków 28 są podparte we wsporniku 30, który jest również przymocowany do górnej płyty 12. Ustawnie zamocowanypo drodze pręty 28 są zasadniczo trójkątną głowicą roboczą 32, która jest zamocowana na miejscu za pomocą odpowiednich stycznych śrub zaciskających, tak jak pokazano w 34 na FIGURZE 11. Również zamontowane na ścieżkach 28 dla wzdłużnego ruchu ślizgowego jestkonika, ogólnie oznaczone jako 36.

  Odnosząc się teraz do fig. 15, wrzeciennik 26 przenosi na łożyska oporowe 38 obrotowe wrzeciono 40. Wrzeciono 40 może przyjmować zdejmowany element uchwytowy 42, który z kolei utrzymuje element trzpienia 44. Wrzeciono, uchwyt i trzpień sąustawione tak, aby obracać się jednocześnie i osiowo w ustalonym położeniu.

  Trzpień 40 ma koło zębate 46, które zazębia się z kołem zębatym 48 wpasowanym w wałek piórowy 50, który również jest zakręcony w główce 26 na łożyskach 52. Wał 50 ma krążek napędowy 54 na swoim lewym końcu, który jest połączonyza pomocą pasa 56, FIGURA 9, z silnikiem elektrycznym 58, który może być podłączony do odpowiedniej elektrycznej linii elektroenergetycznej za pomocą zwykłego sterownika silnika, nie pokazanego. Wrzeciennik 26 ma również drążek regulacyjny 60 do precyzyjnego lokalizowania pracygłowica 32 wzdłuż dróg 28. W tym celu pręt 60 jest zamontowany w wrzecienniku dla względnego obrotu w ustalonym osiowym stosunku do wrzeciennika i jest wkręcany w występ 62, FIGURA 17, na głowicy roboczej 32.

  Konik 36 przenosi na łożyskach oporowych 64 wrzeciono 66 z elementem zaciskowym 68 i zdejmowanym trzpieniem 70. Wrzeciono, uchwyt i trzpień są ustawione dla wspólnego obrotu w ustalonym osiowym stosunku do konika 36, ​​który ślizga się.sposoby 28. Wrzeciono 66 niesie koło zębate 72, które zazębia się z mechanizmem napędowym 74, który jest wielowypustowy do wałka 50 wrzeciona.

  Po prawej stronie na fig. 15 konik 36 przymocował do niego tłoczysko 76, które na swoim prawym końcu ma tłok 78 przesuwny w cylindrze 80, który jest zamocowany we wsporniku 30. Płyta zakrywająca 82 niesie pręt opakowanie 84i połączenie hydrauliczne 86. Po jego prawej stronie, cylinder 88 jest zamknięty przez cylinder wzmacniający 88. Odpowiedni przez pręty 90 zaciska końcową płytkę 82, cylinder 80 i wzmacniacz 88 w położeniu na wsporniku 30.cylinder wzmacniający 88 zapewnia połączenie hydrauliczne 92 z prawym końcem cylindra 80. Złącze 92 wchodzi promieniowo przez tuleję 94, która przyjmuje suwak 96, który ślizga się w tulei 94 w celu zamknięciapołączenie 92 i intensyfikację ciśnienia hydraulicznego w cylindrze 80. Tłok 96 jest obsługiwany przez tłok 98 o dużej powierzchni, który może być przesuwany w cylindrze 108 mającym połączenia hydrauliczne 182 i 184 na swoich przeciwległych końcach. Odpowiednie powietrzezawory upustowe, takie jak wskazano w 186, mogą znajdować się w wysokich punktach różnych komór płynu.

  Odnosząc się teraz do fig. 11 i 17, głowica robocza 32 zawiera zasadniczo trójkątny odlew podstawowy 108, który ma trzy cylindryczne występy 110 zaopatrzone w otwory wewnętrzne 112 do odbioru siłowników 114 wspomagających ruch posuwisto-zwrotny.

  Wewnętrzny koniec każdego suwaka 114 jest ukształtowany jako widełki 116 do przyjmowania czopa wahliwego 118, na którym wałek do formowania roboczego 120 jest prowadzony przez odpowiednie łożyska przeciwcierne. Odpowiednie rowki wpustowe, nie pokazane, zapobiegają obrotowi względnemutłoków 114 w ich otworach 112. Zamknięcie zewnętrznego końca każdego otworu 112 jest cylindrycznym kubkiem 122, wewnątrz którego przesuwa się tłok 124 przymocowany do wałka 114 podtrzymującego rolkę. Hydrauliczne połączenia 126 i 128 są przewidziane dla każdego końcacylinder 130, w którym tłok 124 ślizga się. Miseczka 122 cylindra ma również regulowany trzpień ustalający 132, który jest w nim gwintowany w 134 i ma cylindryczną część uszczelniającą 136. Kołek oporowy 132 wystaje przez tłok 124 ima na swoim wewnętrznym końcu kołnierz oporowy 138, który ogranicza wewnętrzny ruch suwaka 114. Rama 108 głowicy roboczej 32 może przenosić regulowany śrubokręt 140 do podtrzymywania ciężaru głowicy roboczej 32 niezależnie od sposobów 28.

  Odlew 108 ramy może również przenosić - usuwalną płytę oporową 142 do pozycjonowania przedmiotu obrabianego osiowo maszyny we wstępnym stanowisku załadowczym, opisanym później.

  Odnosząc się teraz do fig. 9, 10 i 18, konik 36 przenosi mechanizm do usuwania gotowych elementów obrabianych, które są oznaczone liniami przerywanymi w punkcie 144 na fig. 18. Odpowiednie szyny 146 (fig. głowa 32do podpierania obrabianego przedmiotu na początku i końcu toczącej się operacji. Urządzenie do usuwania robót zawiera drążek hakowy 148, który jest przymocowany do wzdłużnego ramienia wykonującego ruch posuwisto-zwrotny 150, który również obejmuje oscylacje poprzezmały łuk do sprzęgania i odłączania przedmiotu obrabianego 144, patrz FIGURA 17. Ramię 150 jest utrzymywane przez pręt 152, zamontowany zarówno do ruchu posuwisto-zwrotnego, jak i obrotowego, w długim występie łożyskowym 154, który jest zamontowany na koniuszu 36, FIG. 10.Pręt 152 ma kołnierz oporowy 156, który normalnie opiera się na lewym końcu występu 154 łożyska. Na jego prawym końcu pręt 152 podtrzymuje kołnierz 158 i utwardzony przycisk oparcia 160. Sprężyna ściskana 162 zwykle utrzymuje pręt 152 wpołożenie zilustrowane na FIGURZE 18 tak, że pręt 152, ramię i hak 148 przedmiotu obrabianego mogą przemieszczać się w prawo na FIGURZE 18 jako jednostkę, aż przycisk oparcia uderza w wewnętrzny koniec kubka 164 filary, FIGURA 9, zamontowany sztywno nawspornik 30.

  Pręt 152 jest wielowypustowy, jak wskazano w 166 na FIGURZE 18, w celu zazębienia z zębami zębatkowymi utworzonymi na tłoku dwustronnego działania 168. Ten ostatni można odwzajemnić w cylindrze 170, FIGURA 12, który jest utworzony jako: integralna częśćczop łożyska 154. Regulowane kołki ograniczające 169 ograniczają skok tłoka 168, a połączenia 171 i 173 są przewidziane dla końców cylindra 170. W ten sposób pręt 152 może być oscylowany, aby wychylić ramię 150 i hak 148 do i na zewnątrzsprzęgania z przedmiotem obrabianym 144. Można dostarczyć rynnę dostarczającą 172, FIGURA 9, do przenoszenia gotowych obrabianych elementów z przodu maszyny, gdzie mogą one być dostarczane do odpowiedniego pojemnika lub przenośnika.

  W celu automatycznego doprowadzania półwyrobów przedmiotu obrabianego do położenia, które mają być formowane rolkowo, zapewniony jest mechanizm ładujący, pokazany w szczególności na FIGURACH 12, 13, 14, 18 i 19. Obejmuje to nieruchomy cokół 175 przymocowany doGórna powierzchnia płyty 12, na której zamontowany jest korpus 174 silnika hydraulicznego do oscylacji ramienia ładującego 176. Ramię 176 jest zamocowane do wałka 178, który jest zrolowany na łożyskach 180 ciernych w korpusie 174. Ramię 176niesie przedmiot przyjmujący kieszeń 182, która jest otwarta na obu końcach. Regulowana śruba ograniczająca 184 na cokole 175 ogranicza ruch suwaka ładowarki w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara, patrząc na FIGURZE 12, do położenia, w którym znajduje się kieszeń 182linia z wrzecionem główki 44. Przy drugiej granicy oscylacji ramienia 176, śruba ograniczająca 186 umieszcza kieszeń 182 w linii z ruchem postępowo-zwrotnym tłoka 188. Tłok 188 jest ustawiony osiowo z półwyrobem przedmiotu obrabianego 190umieszczone na haczykowatym oparciu 192, FIGURA 14, uformowanym na dnie rynny doprowadzającej 194, która jest zamontowana na cokole 175.

  W celu uruchomienia tłoka 188, poruszający się ruchem posuwisto-zwrotnym silnik hydrauliczny, zawierający cylinder 196, jest zamontowany na wsporniku 177 przymocowanym do cokołu 175. Przesuwany w cylindrze 196 jest tłok o podwójnym działaniu 198, lewy drążek200 z nich przenosi tłok 188. Tłok 188 tworzy ogranicznik dla lewego ruchu tłoka 198, jak pokazano na FIGURZE 18. Po jego prawej stronie, tłok 198 ma pręt 202, który ma regulowany kołnierz oporowy 204, tworzącZmienny ogranicznik krańcowy dla ruchu po lewej stronie tłoka 198. Odpowiednie połączenia hydrauliczne 206 i 208 znajdują się na przeciwległych końcach cylindra 196.

  W celu oscylacji ramienia ładującego 176 wał 178 jest zaopatrzony w zębnik 210, który zazębia się z zębami zębatkowymi utworzonymi na parze tłoków 212 i 214 o pojedynczym działaniu. Te ostatnie są odwracalne odpowiednio w cylindrach 216 i 218,które są utworzone w korpusie 174 silnika. Pokrywa końcowa 220 ma połączenia hydrauliczne 222 i 224 dla odpowiednich cylindrów.

  W celu zapewnienia motywacji do różnych ruchomych części maszyny z opisanymi wcześniej silnikami hydraulicznymi, przewidziano mechaniczno-hydrauliczną jednostkę napędową 226, która może być w postaci samodzielnejjednolity zespół zamontowany na górnej płycie 12 podstawy 10. Jednostka napędowa 226 zawiera silnik elektryczny 228, który jest przystosowany do napędzania samokontrolującej się dwubiegowej skrzyni biegów zawartej w skrzyni przekładniowej 230 mającej obudowę przekładni zębatej232.

  Do przekładni 230 jest przymocowana wielosekcyjna hydrauliczna jednostka pulsacyjna 234 mająca wałek krzywkowy 236 napędzany przez przekładnię i mający wiele krzywek 238, których popychacze napędzają tłoki nadajnika 240odpowiednie sekcje pulsatora. Każdy tłok porusza się ruchem posuwisto-zwrotnym w cylindrze 242 mającym głowicę 244, która zawiera odpowiedni zawór zwrotny uzupełniający wlot i zawór upustowy wysokiego ciśnienia, z których oba komunikują się z olejem niskociśnieniowymzbiornik utworzony w zespole 234. Elektryczna skrzynia krzywkowa 246 znajduje się po przeciwnej stronie przekładni 230 i zawiera krzywkę napędzaną synchronicznie z wałem krzywkowym 236.

  Konstrukcję mechaniczno-hydraulicznego zespołu napędowego: i związanych z nim obwodów elektrycznych pokazano schematycznie na FIGURZE 22. Silnik elektryczny 228 napędza wał wejściowy 248 przekładni dwukrotnej przez napęd pasowy250. Wał wejściowy 248 napędza zębnik 252, a także element wejściowy hydraulicznie sprzężonego, sprężynowego sprzęgła 254. Koło zębate 252 napędza przekładnię 256 zamocowaną do wałka pośredniego 258, który niesie koło zębate 260 na swoim przeciwległym końcu. Wałek zębaty260 napędza koło zębate 262, a tym samym stanowi zespół przekładni zmiany prędkości umieszczony w obudowie 232. Koło zębate 262 napędza człon wejściowy drugiego hydraulicznie sprzężonego sprzęgła sprężynowego 264. Napędzane elementy sprzęgła 254i 264 są zamocowane do przeciwległych końców wału 266 mającego na nich robota 268 i bęben hamulcowy 270. Ten ostatni ma sprężynowy silnik hydrauliczny 272 do sprzęgania hamulca. Worm 268 napędza robaka whee-1 274 przymocowanego do wałka krzywkowego236.

  W celu automatycznego sterowania rozruchem, zatrzymaniem i prędkością skrzyni biegów, przewidziano hydrauliczną pompę sterującą 276 napędzaną z koła zębatego 262, która może krążyć w korpusie oleju zawartego w skrzyni przekładniowej 230 dlasterowanie i smarowanie. Pompa 276 może dostarczać do połączonego akumulatora i zaworu nadmiarowego zawierającego sprężynowy tłok 278, a także dostarcza olej do zespołu zaworów sterujących 280, 282 i 284. Na schematach każdy zawórjest pokazany jako zawór dwupozycyjny, spręŜyny dociśnięte do pokazanego połoŜenia, w którym ustalono połączenia pokazane w prostopadłych prostokątach. Strzałki z pojedynczą głową służą do wskazywania przepływu przy ciśnieniu w zbiorniku i podwójnegoStrzałki z głowicą wskazują przepływ przy ciśnieniu dostarczania pompy. Każdy z zaworów, po przesunięciu, ustanawia połączenia pokazane w niedopasowanych prostokątach bezpośrednio pod kreskowanymi prostokątami.

  Zawór 280 jest przystosowany do przesuwania za pomocą solenoidu 286. Zawory 282 i 284 są przystosowane do przesuwania za pomocą regulowanych krzywek 288 i 290, odpowiednio, które są umieszczone na wałku krzywkowym 236. Ponadto zawór 282 ma układ hydraulicznyutrzymując cylinder 292, który utrzymuje zawór 282 w jego pozycji przesuniętej, aż zostanie zwolniony przez przesunięcie zaworu 284. Zawór 280 w przedstawionym położeniu dostarcza płyn ciśnieniowy do sprzęgania hamulca 272, a także wyczerpuje płyn do uwolnieniasprzęgło 264 o niskiej prędkości obrotowej. Po przesunięciu zawór 280 wyładowuje płyn, aby zwolnić hamulec 272, i doprowadza płyn ciśnieniowy do sprzęgania sprzęgła 264 niskiej prędkości, podlegając jednak zsumowanemu sterowaniu przez zawór 282.

  Ten ostatni zawór, w przedstawionym położeniu, wyczerpuje płyn, aby zwolnić sprzęgło 254 o wysokiej prędkości i umieści sprzęgło 264 o niskiej prędkości pod kontrolą zaworu 280. W położeniu przesuniętym zawór 282, pod warunkiem, że zawór 280 zostałprzesunięty, dostarcza płyn ciśnieniowy do sprzęgania sprzęgła 254 o wysokiej prędkości i odprowadza płyn w celu zwolnienia sprzęgła 264 o małej prędkości. Jak wcześniej wyjaśniono, zawór 284 jest jedynie zaworem resetującym dla obejścia cylindra trzymającego 292, aby umożliwić zawór282, aby powrócić do swojej sprężystej pozycji pokazanej na rysunkach.

  W ten sposób uruchomienie solenoidu 286 spowoduje uruchomienie wałka krzywkowego z małą prędkością. Następnie, krzywka 288 przesunie skrzynię biegów, aby napędzać wałek krzywki z dużą prędkością, a jeszcze później, krzywka 290 ponownie przesunieniska prędkość. Dopóki solenoid 286 pozostaje zasilany energią d, wałek krzywkowy 236 będzie nadal się obracać, najpierw z małą prędkością, a następnie z dużą prędkością podczas każdego obrotu, kontrolując własne zmiany prędkości poprzez działanie krzywek 288i 290.

  W celu sterowania silnikiem napędowym 228 i solenoidem 286, zapewniony jest elektryczny obwód sterujący połączony między parą elektrycznych linii zasilających oznaczonych L i L Obwód może zawierać przekaźnik główny 294typ trzymania mający ręczny główny przełącznik startowy 296 ląduje ręczny wyłącznik zatrzymania głównego 298-. Przekaźnik 294 steruje silnikiem 228, a także przekaźnikiem sterującym cyklem 300 typu podtrzymywania z ręcznym przełącznikiem startu cyklu 302 i cyklem ręcznymwyłącznik zatrzymania 304. Zwykle otwarte styki przekaźnika 300, które są typu przed rozłączeniem, sterują bezpośrednio aktywacją solenoidu cyklu 286. Zestyki normalnie zamknięte przekaźnika 300 również sterują solenoidem 286, ale są w nimszereg z przełącznikiem krzywkowym 306 umieszczonym w skrzynce krzywkowej 246 'i umieszczonym tak, aby był otwierany raz podczas obrotu wału krzywkowego 236. Układ jest taki, że gdy przełącznik zatrzymania cykli 304 jest uruchamiany w dowolnym punkcie obrotuWał krzywkowy 236, przekaźnik 300 będzie zdenerowany, ale solenoid 286 pozostanie pod napięciem, dopóki przełącznik 306 krzywki nie otworzy się w ustalonym punkcie zatrzymania. Działanie wyłącznika głównego 298 powoduje natychmiastowe wyłączenie solenoidu 286niezależnie od punktu w cyklu, a także spowoduje wyłączenie silnika 228.

  Wałek krzywkowy 236, jak wspomniano wcześniej, napędza pewną liczbę hydraulicznych sekcji pulsatora z napędem krzywkowym oznaczonych jako przelotowy i obejmujący. Każda sekcja może zawierać jednokierunkowy cylinder pulsacyjny 242, którego głowica 244 zawiera: auzupełniający zawór zwrotny 308 i sprężynowy zawór nadmiarowy 310. Wszystkie zawory uzupełniające i zawory nadmiarowe są połączone ze wspólnym zbiornikiem oleju 312, który może być utworzony w obudowie jednostki 234 i jest korzystnie poddawany działaniu niskiego ciśnienia.ciśnienie nadciśnienia przez ciało sprężonego powietrza lub inne urządzenie utrzymujące ciśnienie. Zawory zwrotne 30 8: umożliwiają przepływ ze zbiornika 312 do cylindra 242, podczas gdy zawory nadmiarowe 310 umożliwiają przepływ przeciwnie po cylindrzeciśnienie przekracza określoną wartość.

  Sekcja pulsatora a jest połączona przez zamkniętą linię 314 kolumny cieczy z połączeniem głowicy 104 cylindra wzmacniacza 100. Sekcje pulsatora b i c są połączone równolegle przez linię łączącą 316, która z kolei jest połączonaprzez zamkniętą linię 318 kolumny cieczy z połączeniem 92 dla cylindra 80. Sekcje d, e i f są indywidualnie połączone z jednym z gniazd 128 połączenia rolkowych cylindrów 130 * przez ich odpowiednią zamkniętą kolumnę cieczylinie 319, 320 i 3-22. Sekcja pulsatora g jest połączona przez zamkniętą linię 324 płynnej kolumny ze złączem 171 cylindra dla ekstraktora części roboczej 148 Sekcja pulsatora. Jest ona połączona za pomocą linii 326 zamkniętej kolumny cieczy.z połączeniem 206 cylindra 196 dla pustego popychacza. Sekcja pulsatora i jest połączona przez zamkniętą linię 328 kolumny cieczy ze złączem 222 dla cylindra 216, który steruje ramieniem ładowarki.

Na fig. 22 pokazano kilka kółek oznaczonych R0 i połączonych z końcami różnych cylindrów napędowych, które są przeciwne do połączeń kolumny cieczy. Symbole te oznaczają połączenia oleju powrotnego, za pomocą których każdyObwód pulsatora jest hydraulicznie odchylany, aby utrzymać popychacz w bliskim kontakcie z krzywką, gdy spadająca część krzywki cofa się: od popychacza. To odchylenie jest utrzymywane przez wysokociśnieniowy akumulator lub olejzbiornik 24, który, jak pokazano na FIGURZE 7, 8 i 9, jest zaopatrzony w rurę rozgałęźną 330 o dużej średnicy, która rozciąga się w poprzek górnej części płyty 12 i jest zaopatrzona w pewną liczbę kurków wylotowych 332. Połączenia hydrauliczne, którymite zawory są połączone z punktami oznaczonymi jako R0 na FIGURZE 22, zostały pominięte w obrazowych widokach maszyny dla celów przejrzystości i to samo dotyczy zamkniętych linii kolumn cieczy dla sekcji pulsatora a przez1 ". Połączenia te można ustanowić zgodnie ze zwykłą praktyką hydrauliczną. Kontury poszczególnych krzywek 238 również nie są zilustrowane szczegółowo, ponieważ mogą być wykonane zgodnie ze zwykłą praktyką, więcaby spowodować motywację każdego z odpowiednich silników hydraulicznych zgodnie z określonym cyklem pracy maszyny. Podobnie, stosunek prędkości pomiędzy dużą i małą prędkością wałka krzywkowego 236 i czasu trwaniaCzęść szybkoobrotowa cyklu może być wybrana zgodnie z życzeniem poprzez zastosowanie odpowiednich przekładni zmiany 260-262 i poprzez regulację krzywek 288 i 298.

  Podczas pracy ze zbiornikami 24 i 312 wypełnionymi olejem i ciałem ze sprężonym powietrzem przy odpowiednio wysokich i niskich ciśnieniach i z dostawami rurowych półfabrykatów przedmiotu wypełniających zsyp doprowadzający 134, główny przełącznik rozruchu296 jest zamknięty, aby uruchomić silnik 228 jednostki mechanicznohydraulicznej. Przy uruchomionym silniku 58 napędu wrzeciona, cykl może zostać zainicjowany przez uruchomienie przełącznika startu cyklu 3'82. To zasila przekaźnik 3%, który z kolei jest zasilanysolenoid 286, aby przesunąć zawór rozruchowy 280 i spowodować działanie wałka krzywkowego 236 z jego małą prędkością, jak to wcześniej wyjaśniono.

Dogodnym miejscem rozpoczęcia cyklu jest ramię ładowarki 176 uniesione do położenia pokazanego na FIGURZE 12 i z konika 36 wycofanego w prawo na FIGURACH 7, 9 i 15. Z półwyrobem przedmiotu obrabianego w pozycji w kieszeni 182 , bi pulsatory sekcji c dodają swoje przesunięcia razem, aby rzutować tłok 78 w prawą stronę na FIGURZE 22, w ten sposób napędzając konik w lewo na FIGURZE 15. Trzon 70 ma rdzeń 334 o małej średnicy iramię pośrednie o średnicy pośredniej 336, FIGURA 20, które wchodzi w półwyrób 190 przedmiotu obrabianego i wypycha go z kieszeni 182 w ramieniu ładowarki na szyny 146. Trzpień 44 również ma rdzeń 338 o małej średnicy, do późniejszego zastosowania.opisane.

  Gdy konik osiągnie położenie zilustrowane na FIGURACH 7, 9 i 15, krzywka wyzwalająca 290 zaworu przesuwa zawór resetujący 284, a następnie zwalnia go. Nie ma to jednak wpływu podczas początkowego obrotu, ponieważ zawór 282 wysokiej prędkościpozostawał w położeniu pokazanym na FIGURZE 22 po początkowym uruchomieniu wałka krzywkowego 236. Mniej więcej w tym samym czasie sekcja pulsatora a zaczyna wyświetlać tłok 98 wzmacniacza, a suwak 96 zamyka wejście 92 i zaczynazintensyfikować ciśnienie w cylindrze 80. Tworzy to ścisły efekt zaciskowy na półwyrobie 190 przedmiotu obrabianego, jak pokazano na FIGURZE 20, przy czym półwyrób jest zaciśnięty pomiędzy ramionami 340 i 342 odpowiednio na występach 70 i 44.

  To powoduje, że półwyrób obraca się z trzpieniami, które są napędzane z silnika 58 przez pasek 56, wałek piórowy 50, i przekładnie 46-48 i 7274. Mniej więcej w tym samym czasie sekcja 1 'pulsatora zaczyna się cofać, umożliwiając powrót oleju.do napędzania tłoka 214 w lewo na FIGURZE 22, w ten sposób zwracając ramię ładowarki 176 do jego gniazda w stosunku do wierzchołka 186 na FIGURZE 12, w którym kieszeń 182 jest w linii z nurnikiem 188 ładowania. Ten suw odbywa się wśrodek operacji formowania rolkowego.

  Również w tym czasie sekcje pulsatora d, e, i zaczynają napędzać podpory rolek do wewnątrz powodując, że rolki 120 tworzą element obrabiany w kształt pokazany w przekroju na FIGURZE 21, jak opisano bardziej szczegółowo poniżej.

  Gdy ramię ładowarki znajduje się w położeniu cofniętym, tłok ładujący jest przesuwany przez sekcję pulsatora h, która dostarcza olej do tłoka 198, przesuwając go w lewo. Sekcja pulsatora a odpowiednio szybko się cofa, umożliwiając powrótolej do wycofania tłoka wzmacniacza 98. Podobnie, sekcje pulsatora d, e, i f cofają się, umożliwiając powrót oleju do wycofania tłoków podtrzymujących wałek 124. Również w tym czasie sekcja pulsatora może cofać się, umożliwiając powrót oleju dowróć tłok 198 do nurnika ładowania. Po zakończeniu suwu, stos półfabrykatów przedmiotu obrabianego w rynnie zasilania 194 opada, aby wypełnić pustą przestrzeń na dnie stosu.

  Mniej więcej w czasie, gdy te ruchy są zakończone, sekcje pulsowania b i c mogą się cofać, umożliwiając powrót oleju do konika 36 przez przesuwanie tłoka 78 w lewo na FIGURZE 22. Podczas pierwszego ruchu konika 36,hak ściągający 148 porusza się z konikiem i jest sprzęgnięty z gotowym elementem obrabianym 144. To odcina element obrabiany od rdzenia 338 i przesuwa go wzdłuż szyn 146, aż wpadnie do rynny dostarczającej 172. JakoKonik osiąga punkt w środku jego ruchu powrotnego, ruch na FIGURACH 18 i 22. Spycha on świeżą półkę przedmiotu obrabianego do kieszeni 182 ramienia ładującego. Podczas tej ostatniej operacji pulsatorsekcja g może obsługiwać tłok 168 po lewej stronie na FIGURZE 22, lub z prawej strony na FIGURZE 12, aby wychylić ramię 150 i ekstraktor lub hak 148 w dół względem gotowego przedmiotu obrabianego 144 pręt 152 ekstraktora zostaje gwałtownie zatrzymany przez oparcieprzycisk 161 na prawym końcu pręta 152 z dnem kubka podpierającego 164, FIGURA 9, a dalszy ruch konika 36 jedynie ściska sprężynę 162.  Mniej więcej w tym samym czasie sekcja pulsatora g cofa się umożliwiając powrót oleju do przesunięcia tłoka 168 w prawo na FIGURZE 22 i na lewo na FIGURZE 12, w ten sposób wychylając hak 148 do góry do położenia pokazanego na FIGURZE 12. Jak

  في نفس الوقت تقريبًا ، يتراجع جزء النابض g للسماح بإعادة النفط إلى المكبس 168 إلى اليمين في الشكل 22 وإلى اليسار بالشكل 12 ، وبالتالي يتأرجح بخطاف المستخرج 148 صعودًا إلى الوضع الموضح في الشكل 12. كماgdy tylko suw ten zostanie zakończony, pulsator i zaczyna napędzać tłok 212 w lewo na FIGURZE 22, w ten sposób podnosząc ramię ładowarki 176 do położenia pokazanego na FIGURZE 12 z świeżym półwyrobem przedmiotu obrabianego w kieszeni 182 gotowej dorozpocząć nowy cykl.

  Ten nowy cykl jest powtórzeniem poprzednio opisanego, z tym wyjątkiem, że postęp konika 36 jest szybki, ponieważ wałek krzywkowy 236 nadal obraca się z dużą prędkością. Gdy krzywka zaworu 290 przełączy zawór 284, zawór wysokiej prędkości 282jest przywracana do pozycji pokazanej na FIGURZE 22, a kolejne ruchy odbywają się z małą prędkością.

Będzie zrozumiałe, że obwody pulsatora są utrzymywane w ich z góry określonym z góry stosunku poprzez działanie uzupełniające zawory 388, zawory nadmiarowe 310 i ograniczniki krańcowe, które są rozmieszczone dla każdego z obwodów.urządzenia z motywacją hydrauliczną. Objętościowe przemieszczanie każdego tłokowego tłoku nadawczego 240 w całym zakresie skoku generowanego przez wznoszenie i opadanie jego krzywki 23-8 jest tak dobrane, że występuje niewielka ilość dodatkowegoprzesunięcie poza jego odpowiedni silnik hydrauliczny, gdy ten przechodzi przez maksymalny skok między ograniczającymi ogranicznikami oporowymi. Tak więc, na przykład, w sekcji pulsatora i ramię ładowarki 146 może być przesuwane z ogranicznika186 do zatrzymania 184 przez tłok 212 bez wymagania pełnego przesunięcia tłoka 240 nadajnika dla sekcji i. Mała nadmiarowa objętość {: 15 jest rozładowywana przez zawór nadmiarowy 310 z powrotem do uzupełniającego zbiornika 312 podczas ramienia 146opiera się o zderzak 184. Po skoku powrotnym ramienia 176, gdy tłok nadajnika cofa się, tłok 212 silnika powraca swoje pierwotne przemieszczenie objętościowe do cylindra nadajnika, zanim tłok 240 nadajnika będziecałkowicie wycofany. Podczas pozostałego wycofania tłoka 240, niskie ciśnienie nadciśnienia utrzymywane w uzupełnianiu zbiornika 312 spowoduje otwarcie uzupełniającego zaworu zwrotnego 308, w ten sposób uzupełniając płynną kolumnę 328 do jejOryginalna objętość i utrzymywanie tłoków 240 i ich popychacza ściśle stykającego się z krzywką 238. W tym samym czasie jakakolwiek objętość oleju, który mógł zostać utracony w wyniku przecieku, jest zastępowana przez zawór uzupełniający 308.

  Działanie innych sekcji pulsatora jest podobne do opisanego, z tym wyjątkiem, że w przypadku sekcji a zawór nadmiarowy 310 otwiera się wcześnie w suwie przesuwu tłoka 98, co określa ustawienie ciśnienia zaworu nadmiarowegow porównaniu z ugięciem części maszyny, ściśliwość oleju i wytrzymałość na ściskanie przedmiotu obrabianego na końcu pod działaniem walcowania. W każdym przypadku jednak ta sama ilość cieczy, która jest tracona zKolumna pulsacyjna przechodząca przez zawór nadmiarowy 310 i przez nieszczelność na suwie postępującym jest zawracana do kolumny cieczy podczas drugiej części cofającego się suwu przez zawór uzupełniający 308.

  Podczas przeprowadzania operacji walcowania, takiej jak ta zilustrowana na FIGURACH 20 i 21, maszyna może być tak ustawiona i dostosowana, że ​​osiąga się pewne nowe i wysoce pożądane wyniki. Na przykład podczas tworzenia elementu popychacz zaworuz rowkiem lub kanalikami w swojej sekcji środkowej i o zmniejszonej średnicy na jednym końcu, jak pokazano na FIGURZE 21, zwykła stal spawana, ze stali niskowęglowej, może być wykorzystana jako półwyrób 190 przedmiotu obrabianego przez ustalenie długości pomiędzywystępy 340 i 342 występów 44 i 70, tak że obrabiany przedmiot, po wstępnym zetknięciu, nie pozwala na dotykanie rdzeni 334 i 338, jest ubezpieczony, że obrabiany przedmiot jest ściśle zaciśnięty pomiędzy ramionami dlaobrót przez tarcie z altan. Te początkowe odstępy rdzeni oprawek mogą być zmieniane w celu wywołania różnych efektów w grubości pierścieniowych sekcji ściennych, które łączą się ze zmniejszonymi i nieredukowanymi częściami gotowego produktu.artykuł, jak zostanie to później opisane.

  Niniejsza metoda rozważa utrzymywanie wystarczająco wysokiego ciśnienia na końcach półwyrobu, aby zapobiec rozszerzaniu się w kierunku poprzecznym lub nawet doprowadzić do pewnego skurczu końcowego podczas procesu walcowania. W pierwszym przypadku, jak na ilustracjina FIGURACH 20 i 21, konfigurację obecnego sposobu walcowania można zobaczyć na podstawie porównania FIGUR 23 do 28. Na FIGURACH 23 i 26, wykrój 190 jest pokazany w jego nieredukowanej postaci i mający oryginalną grubość ścianki T-1. Wredukując średnicę wewnętrzną i zewnętrzną do warunków pokazanych na FIGURACH 24 i 27, bez dopuszczenia do końcowego rozszerzania się elementu, powstaje pogrubienie ściany do wartości T-Z, która jest o kilka procent większa niżT-l. Jest to spowodowane przez obwodowe zagęszczanie metalu pod powtarzającym się działaniem toczenia. Przy wprowadzaniu tego, promieniowy postęp wewnętrzny rolek jest stosunkowo powolny dla każdego obrotu. Zostało znalezione oddoświadczenie, że obrabiany przedmiot powinien być obracany o pewną liczbę obrotów podczas postępu rolek z pozycji FIGURY 23 do położenia z FIGURY 24. Element obrabiany o proporcjach wskazanych w przybliżeniu na rysunkach możeweź około 50 obrotów w trzyczęściowej głowicy, aby wprowadzić ją do altany.

  Punkt, w którym zatrzymuje się postępy rolek, jest taki, że trzpień 334 styka się z wewnętrzną ścianką obrabianego przedmiotu i dzięki temu uzyskuje się dokładny rozmiar, kształt, współśrodkowość i wykończenie wnętrza. To jestWażne jest jednak, aby punkty zatrzymania podpór rolkowych były dokładnie ustawione, tak aby uniknąć jakiegokolwiek ścienienia ściany poprzez zwijanie jej między wałek a wałek roboczy. To niepożądane działanie zilustrowano na FIGURACH 25 i28. Tutaj widać, że działanie ściskające pomiędzy rolkami 1.20 i rdzeniem 334 trzpienia, jeśli będzie kontynuowane, spowoduje ściśnięcie ścianki do grubości T-3, a ponieważ element nie może się rozciągać w kierunku końca, rozszerza się w kierunku obwodowym. Totworzy szczelinę pomiędzy trzpieniem a ścianą, jak pokazano w 344, powodując, że element przyjmuje kształt nieokrągły podczas działania walcowania.

  W pierścieniowych sekcjach ściennych, które łączą zredukowane sekcje z nieredukowanymi sekcjami, grubość będzie zmieniać się stopniowo od T-1 w części zewnętrznej do T-2 w części wewnętrznej, gdzie sposób przedstawiony na FIG. 21 jestwykonywane, to znaczy, gdy ciśnienie wzmacniacza jest utrzymywane na wartości, która jedynie zapobiega końcowej rozszerzalności półwyrobu przedmiotu. Jednak można również zastosować zmodyfikowany sposób, jak pokazano na FIGURZE 29, w którymciśnienie wzmacniacza jest utrzymywane na wartości wyższej, tak że trzpień 70 jest wciskany w kierunku trzpienia 44 podczas operacji walcowania. W tym celu rdzeń 334 'jest krótszy niż rdzeń 334, a rolki formujące mogą być nieco ukształtowanew odróżnieniu od rolek 120. W ten sposób rolki 120 mają lekko uniesiony występ 346, który leży na końcu odcinka ramion 336 i podobnie lekko uniesioną część 348 dalej w lewo. Służą one do wyciskaniametal z nieredukowanych sekcji ściennych do pierścieniowych sekcji ściennych odpowiednio przy 350 i 352, tak, że gdy walce zbliżają się do swoich końcowych położeń, te ramiona 346 i 348 wchodzą w kontakt z nieredukowanymporcje i jednocześnie altanka 70 przesuwa się w lewo pod wyższym ciśnieniem akumulatora. Skraca to całkowitą długość półwyrobu i skutkuje względnie prostymi promieniowymi ramionami na wewnętrznych ściankach pierścieniasekcje 350 i 352, zapewniające dodatkowe zapasy do kolejnych operacji urządzenia, jeśli jest to pożądane.

  Można zatem zauważyć, że niniejszy wynalazek zapewnia ulepszone urządzenie do walcowania, które automatycznie odbiera puste rurowe elementy robocze i bez dalszej ręcznej manipulacji przekształca je w uformowane komponenty o pożądanym kształcie woszczędny i efektywny sposób.

  Wynalazek zapewnia również ulepszony sposób wytwarzania rurowych kawałków o ścianach o różnych średnicach i grubościach wzdłuż ich długości, co daje ulepszony produkt.

  Chociaż ujawniona tu postać wykonania wynalazku stanowi korzystną postać, należy rozumieć, że można przyjąć inne formy, wszystkie mieszczące się w zakresie poniższych zastrzeżeń.

  roszczenie:

  1. Maszyna do formowania z góry określonej konfiguracji na wewnętrznej powierzchni ogólnie rurowatej ścianki obrabianego elementu, która początkowo ma niedokończoną wewnętrzną powierzchnię o wymiarach większych niż wspomniana uprzednio określona konfiguracja.zawierającym obrotową zastawę wykończeniową o konfiguracji odpowiadającej wspomnianej wcześniej ustalonej konfiguracji, wrzeciona wrzecionowe do obrotowego podtrzymywania przedmiotu obrabianego w koncentrycznym połączeniu teleskopowym wokół trzpienia, środki tworzącewiele poprzecznie przesuwnych wsporników rolek, rolka kształtowa umieszczona na każdej podporze dla wspólnego obrotu z obrabianym przedmiotem, wiele indywidualnych silników hydraulicznych, po jednym dla każdej z podpór, połączonych w celu przesunięciaobsługuje w przód iw tył wiele obrotowych napędzanych mechanicznie i sterowanych urządzeń do przenoszenia ruchu z płynną kolumną, po jednym dla każdego z silników hydraulicznych, połączonych w celu obsługi silników hydraulicznych i wspólnych środków wałka rozrządu do napędzaniaprzesuwają urządzenia zgodnie z tym, aby synchronicznie przesuwać poprzeczki walców poprzecznie, aby toczyć ściankę obrabianego przedmiotu stopniowo do wewnątrz pomiędzy wieloma rolkami kształtowymi i zakończyć poprzeczne przesuwanie tuż po wewnętrznej stroniepowierzchnia ścianki elementu obrabianego zapewnia całkowity kontakt obwodowy z trzpieniem, ale zanim nastąpi zauważalne ścieńczenie ścianki obrabianego przedmiotu.

  2. Maszyna do formowania kanalika w rurowym obrabianym przedmiocie, zawierająca główkę mającą obrotowe wrzeciono głowicy i konik mający obrotowe tylne wrzeciono, środki mocy do napędzania co najmniej jednego wrzeciona, środki do umieszczania iusuwanie przedmiotów obrabianych pomiędzy wspomnianymi wrzecionami, silnika hydraulicznego do obsługi wspomnianych środków do umieszczania i usuwania, zgrubionego trzpienia przenoszonego przez jedno wrzeciono i mającego sekcję rdzeniową mniejszą od otworu przedmiotu obrabianego, silnik hydrauliczny doprzesuwanie jednego wrzeciona względem osi w stosunku do drugiego w celu zaciśnięcia przedmiotu obrabianego pomiędzy wrzecionami, elementy tworzące wiele rolek nośnych, z których co najmniej jedna jest promieniowo przesuwana, rolka formująca czopowana na przesuwnym nośniku,silnik hydrauliczny do przesuwania wspornika walca w celu wymuszenia rolkier do przedmiotu obrabianego i mechaniczno-hydraulicznego urządzenia do obracania krzywki obrotowej i typu kolumny cieczy podłączonego do silników hydraulicznych w celu ich uruchomienia w czasie w stosunku dotoczyć ścianę przedmiotu obrabianego do wewnątrz. Trzymając końce zaciśnięte przeciw rozszerzeniu na końcu.

  3. Maszyna do zaciskania tuby zawierająca ramę mającą zestaw sposobów na niej, zamocowany do ramy nieruchomy wrzeciennik, ruchomy element konika ślizgający się w kierunku i z dala od niego na drogach, współosiowe wrzeciona obrotowo zamontowane w ustalonym położeniustosunek osiowy do każdego zasobnika, środki do napędzania obu wrzecion w synchronizmie, wiele rolkowych wsporników zamontowanych na ruchomych członach w celu przemieszczania się poprzecznie w kierunku do i od wrzecion, ruchomy wyrzutnik roboczy zawierającylistwę przesuwaną podłużnie względem konika i mającą przedmiot obrabiany, sprzęgający się z ruchomym elementem wahliwym w kierunku do i z relacji sprzęgającej, elementy dające się w sposób plastyczny utrzymywać pręt w stałym stosunku do konika, oparcie naurządzenie do zatrzymywania wyrzutnika w środkowym suwaku konika w celu wyrzucenia przedmiotu obrabianego z wrzeciona konika, oraz połączone programowanie cyklu i układ uruchamiający połączony w celu uruchomienia członów ruchomych w zależności czasowej.