Przyczyny błędów w wycinarce laserowej do metalu

Z różnych powodów powierzchnia obrabianego przedmiotu jest nierówna, a podczas procesu cięcia będzie wytwarzane ciepło, dzięki czemu powierzchnia cienkiej części płytowej łatwo się odkształca, a ze względu na nierówną powierzchnię ognisko lasera i powierzchnię zostanie również wygenerowany obiekt do przetworzenia. Idealna pozycja zmienia się losowo.

Grubość ciętego materiału przekracza normę. Jako przykład weźmy 3000 W: grubość blachy, którą może wyciąć wycinarka laserowa, jest mniejsza niż 20 grubości. Im cieńsza płyta, tym łatwiejsza do cięcia i lepsza jakość. Jeśli płyta jest zbyt gruba, wycinarka laserowa będzie trudna do cięcia. Pod warunkiem zapewnienia cięcia dokładność obróbki będzie błędem, dlatego należy określić współczynnik grubości blachy.

Podczas obróbki laserem światłowodowym trajektorie obróbki na złożonych zakrzywionych powierzchniach są dopasowywane liniami prostymi, łukami itp. Te krzywe dopasowania i rzeczywiste krzywe mają błędy. Błędy te powodują, że położenie rzeczywistego ogniska i powierzchni obiektu przetwarzanego jest względne. Idealna pozycja programowania powoduje błędy. Niektóre nauczające systemy programowania również wprowadzają pewne odchylenia.

Podczas procesu cięcia laserem światłowodowym istnieje wiele czynników, które zmieniają względne położenie pomiędzy ogniskiem a powierzchnią obrabianego przedmiotu, co jest również związane z gładkością powierzchni obrabianego produktu, sposobem mocowania przedmiotu obrabianego , błąd geometryczny obrabiarki i obrabiarki przez długi czas. Odkształcenie obciążenia i termiczne odkształcenie przedmiotu obrabianego podczas procesu obróbki spowoduje, że pozycja ogniska lasera będzie odchylała się od idealnej zadanej pozycji (pozycji zaprogramowanej).

Tych przypadkowych błędów nie można uniknąć, jedynie poprzez wykrywanie i kontrolę online w celu zmniejszenia generowania błędów, poprawiając w ten sposób dokładność maszyny do cięcia laserem światłowodowym.