Procesy i urządzenia do formowania blach

RYSUNEK 1 Przykłady części z blachy.

(a) Wybite części.

(b) Części wytwarzane przez przędzenie.

Proces formowania: cechy

Rysunek: Płytkie lub głębokie części o stosunkowo prostych kształtach, wysokich wydajnościach, wysokich kosztach oprzyrządowania i sprzętu

Materiał wybuchowy: duże arkusze o stosunkowo prostych kształtach, niskich kosztach oprzyrządowania, ale wysokich kosztach pracy, niskiej produkcji, długich czasach cyklu

Przyrostowe: Od prostych do średnio złożonych kształtów z dobrym wykończeniem powierzchni, niskie tempo produkcji, ale nie wymaga dedykowanego oprzyrządowania; ograniczone materiały

Impuls magnetyczny: operacje kształtowania, wypukłości i tłoczenia na arkuszach o stosunkowo niskiej wytrzymałości wymagają specjalnych narzędzi

Peen: płytkie kontury na dużych arkuszach, elastyczność operacji, ogólnie wysokie koszty sprzętu, proces stosowany również do prostowania formowanych części

Roll: długie części o stałych prostych lub złożonych przekrojach, dobre wykończenie powierzchni, wysoka wydajność produkcji, wysokie koszty narzędzi

Guma: Rysowanie i wytłaczanie prostych lub stosunkowo skomplikowanych kształtów, powierzchnia blachy chroniona przez gumowe membrany, elastyczność działania, niskie koszty oprzyrządowania

Przędzenie: małe lub duże elementy osiowosymetryczne; dobre wykończenie powierzchni; niskie koszty narzędzi, ale koszty pracy mogą być wysokie, chyba że operacje są zautomatyzowane

Tłoczenie: Obejmuje szeroki zakres operacji, takich jak wykrawanie, wykrawanie, wytłaczanie, gięcie, wywijanie i wykańczanie; proste lub złożone kształty uformowane z wysoką wydajnością; koszty narzędzi i sprzętu mogą być wysokie, ale koszty pracy są niskie

Rozciągnięcie: Duże części o płytkich konturach, produkcji o małej masie, wysokich kosztach pracy, narzędziach i kosztach sprzętu wzrastają wraz z rozmiarem części

Superplastyczny: złożone kształty, drobne szczegóły i ścisłe tolerancje wymiarowe, długie czasy formowania (stąd tempo produkcji jest niskie), części nie nadające się do stosowania w wysokich temperaturach

 RYSUNEK 2

(a) Schematyczna ilustracja ścinania za pomocą stempla i matrycy, wskazująca niektóre ze zmiennych procesowych.

Charakterystyczne cechy

(b) dziurkowany otwór i

(c) ślimak.

(Zwróć uwagę, że skale (b) i (c) są różne.)

RYSUNEK 3

(a) Wpływ luzu, c, pomiędzy stemplem i matrycą w strefie odkształcenia podczas ścinania. Wraz ze wzrostem prześwitu, materiał jest raczej wciągany do matrycy, niż ścinany. W praktyce odstępy zwykle wynoszą od 2 do 10% grubości arkusza.

(b) Kontury mikrotwardości (HV) dla stali walcowanej na gorąco o grubości 6,4 mm (0,25 cala) AISI 1020 w obszarze ścinania.

RYSUNEK 4

(a) Wykrawanie (przebijanie) i wygaszanie.

(b) Przykłady różnych operacji cięcia matrycowego na blasze.

Nakłuwanie obejmuje cięcie arkusza w celu utworzenia klapki.