PRASA KRAWĘDZIOWA FORMOWANIE

Ta sekcja koncentruje się na gięciuproces formowania jest najbardziej powiązanyz prasą krawędziową.

Rysunek 1. Elementy typowej hydraulicznej prasy krawędziowej CNC.

Charakterystyka wyposażenia

Prasy krawędziowe mają zwykle udźwig od 20 do 200 ton przy długości łoża od 4do 14 stóp (1,2 m do 4,3 m). Mogą być zasilanemechanicznie, hydraulicznie lub mechanicznieznaczy. Mogą działać „w górę” lub „w dół”ing, \"w zależności od kierunku baranaskok mocy. Rysunek 1 przedstawia działający w dół CNChydrauliczna prasa krawędziowa.

Prasy krawędziowe mogą być wyposażone w jedną zkilka rodzajów zderzaków, w tym ręcznedobrze umieszczone i wyregulowane wskaźniki, szpilki którezatrzasnąć otwory w obrabianym przedmiocie i komputerzejednostki programowalne sterowane numeryczniektóre dostosowują ustawienia po każdym pociągnięciu.

Operacja

Większość pras krawędziowych jest podawana ręcznie. PlikOperator trzyma obrabiany przedmiot międzyuderzaj i giń w odpowiednie plecymiernik, podając wstępnie ustawiony wymiar dlazginać (rysunek 2).

Sekcja konfiguracji prasy krawędziowej

Rysunek 2. Na tym rysunku przekroju prasy krawędziowej obrabiany przedmiot jest na miejscu, pokazując zależność zderzaka tylnego, suwaka, łoża i oprzyrządowania.

Rysunek 3. Przykład zginania w powietrzu. Dziurkacz popychaobrabiany przedmiot do wnęki matrycy. Obrabiany przedmiot tylko dotykakońcówka górnej matrycy i dwie krawędzie dolnej matrycy.

Bottoming lub Coining

Rysunek 4. W przypadku \"wybijania \" lub \"wykańczania \" stempel i matryca są wytwarzane pod żądanym końcowym kątem gięcia. Przedmiot obrabiany jest całkowicie uformowany w matrycy.

Gdy półfabrykat jest prawidłowo umieszczony,maszyna jest aktywowana, powodując ruch siłownikaw kierunku łóżka, a obrabiany przedmiot jest uformowanymiędzy matrycą a ponczem. Potem baranpowroty, pozwalające na usunięcie przedmiotu obrabianego.

Jednym z rodzajów działania prasy krawędziowej jest powietrzegięcie blachy w linię prostąkąt. Jak pokazano na rysunku 3, stempel popychaobrabiany przedmiot do wnęki matrycy. Poprzezpodczas całej operacji obrabiany przedmiot dotykatylko końcówka stempla i dwie krawędziedolna kostka. Kiedy siła górnej umierazostanie zwolniony, obrabiany przedmiot \"odskakuje z powrotem \" dotworzą ostateczny kąt. Wysokość odskoku wynosibezpośrednio związane z rodzajem materiału, grubością,ziarno i temperament.

Rysunek 5. Przykłady formowania na prasach krawędziowych.

Aby zminimalizować czas konfiguracji, większość narzędzi do powietrzagięcie odbywa się pod tym samym kątem w obuuderzyć i umrzeć. Zwykle matryca 80 ° lub 85 °kąt służy do zapewnienia wystarczającego odskokuaby uzyskać końcowy kąt 90 °.

Wytyczne dotyczące minimalnej szerokości kołnierza

W sytuacjach wymagających dokładności wymiaroweji precyzja kątowa, kolejny proces formowaniajest wymagane (Rysunek 4). Ten proces nazywa się\"Coining \" lub \"Bottoming \" Wymienianie wymagaposiadające stempel i matrycę wyprodukowane zgodnie zżądany końcowy kąt gięcia i wymuszenie pracycałkowicie w matrycy. Coining zmniejsza sięodskok, jednak proces ten jest ograniczony przezpojemność tonażu prasy krawędziowej.

Zalety i ograniczenia

Podstawowa zaleta prasyhamulec jako narzędzie formujące polega na jego elastyczności. Plikzastosowanie standardowych pryzm umożliwia ekonomiczneustawienia i czasy działania na małych partiach i protokołachrodzaje. Prawie każdy rozmiar części i kształtmożna dostosować do standardowego narzędziaing, eliminując koszty i czas realizacjied z oprzyrządowaniem do tłoczenia. Rysunek 5 przedstawia plikzłożoność części, które można wyprodukowaćna prasie krawędziowej.

Nowoczesne prasy krawędziowe z programowaniemczujniki tylne wykorzystujące wiele ustawień matrycy, mająuczynił ten proces formowania znacznie bardziej konkurencyjnymna dłuższe biegi.

W przypadkach, gdy projekty produktów wymagają spespecjalnie ukształtowane oprzyrządowanie, koszty matryc do pras krawędziowych iczasy realizacji są stosunkowo skromne.

Ogromny zakres rozmiarów obrabianych przedmiotówktóre można umieścić w prasie krawędziowejto kolejna znacząca zaleta. Rozmiar może byćograniczona długością barana i możliwościamido usunięcia przedmiotu obrabianego z maszynypo uformowaniu.

Ponieważ zmiany matrycy są wykonywane szybko,można tworzyć różne standardowe kształty w formacieniewielki koszt, zapewniający znaczną elastycznośćw konfiguracji produktu końcowego. Od każdegobend jest mierzony oddzielnie, każdy zakręt lub operanacja wprowadza możliwość dodatkowegozmienność wymiarowa.

Rysunek 6. Wytyczne dotyczące minimalnej szerokości kołnierza.

Uwagi projektowe

● Wewnętrzne promienie gięcia. Tworząc wspólny plikpromień należy określić dla wszystkich zagięć częścitam, gdzie to możliwe, zmniejszając koszty i ulepszającjakość. Wymagania dotyczące promieni wewnętrznych, które sąmniej niż zalecane minimum pokazane naTabela 1 może powodować problemy z przepływem materiału wmiękki materiał i pękanie w twardym materiale.

Więcej informacji na temat promieni gięcia znajduje się wRozdział dotyczący doboru materiałów.

●Rozmiar kołnierza. Minimalna szerokość kołnierzapowinna być co najmniej czterokrotnie większa od grubości surowcaplus promień gięcia (Rysunek 6). Wymagające teżwąski kołnierz może przeciążyć sprzęt,zniekształcić część i uszkodzić oprzyrządowanie.

●Rozstaw kołnierzy. Minimalna odległośćmiędzy zagięciami jest wymagane, aby pomieścićobróbka. Na przykład odstępy między zakrętamiw konturze w kształcie litery „U”, należy zweryfikowaćz dostawcą przed zakończeniemprojekt, ponieważ powtarzalność wymiarowa może byćtrudne w utrzymaniu bez dedykowanych narzędzi.

●Kołnierz \"Bicie \". Dodanie tego jest nierealnewymiary pośrednie, aby uzyskać ogólny wynikwymiar. Zamiast tego jest praktyczny i ekonomicznyszczególnie pożądane, aby umożliwić akumulacjęzmienność wymiarowa w najmniej krytycznych cechachWciśnij lub wygnij na każdej osi. (Te akumulatorysą często nazywane \"stack-upami \" icecha absorbująca zmienność jest powszechnaly określane jako \"bicie \" kołnierzem) (Rysunek 7). Uwagaużycie \"obround \" otworów w celu dostosowania tolerancjiakumulacja ance.

●Elementy na zakrętach lub w ich pobliżu. Funkcje takie jakotwory, szczeliny i niektóre nacięcia nie powinny byćznajduje się bliżej niż 3 grubości materiału pluspromień gięcia od zakrętu. Wynik spowodujeróżnorodne problemy, w tym distor cechi niemożność osadzenia sprzętu klinczowego(Rysunki 8, 9 i 10). Jeśli element musi być bliskoRozważ zakręt niż zalecanyprzedłużenie otworu poza linię gięcia

Rysunek 7. Nagromadzenie tolerancji wymiarowych jest nazywane \ „układaniem w stos \”, a cecha pochłaniająca tę zmianę jest określana jako \ „bicie \” kołnierza.

Rysunek 8. Otwór umieszczony blisko linii gięcia ulega zniekształceniu podczas pracy prasy krawędziowej.

(Rysunki 11 i 12). Jeśli wymiar szczeliny jest funcz technicznego punktu widzenia użyj funkcji, jak pokazano naRycina 11.

●Kanciastość. Aby zapewnić powtarzalność zginaniakąty mniejsze niż 90 ° w pryzmach z pojedynczym zagięciemdo operacji często konieczne jest zatrudnienieobróbka wstępna i oprzyrządowanie - za dodatkową opłatą.

Zastosowanie standardowych kolanek 90 ° wszędzie tam, gdzie to możliweble jest preferowane. Spójność kątów ma wpływed przez różnice w materiale i powtórzeniach prasowychbility.

●Die Marks. Niewielkie wgłębienia na zewnątrzstrona (strona matrycy) przedmiotu obrabianego (Rysunek 13)często wynikają z kontaktu z górnymi krawędziamimatryca podczas formowania. Są one nieodłączne wproces.

Praktyki wymiarowania

Praktyczne doświadczenie dowiodło, że dimentak musi być zarówno praktyka jonizacyjna, jak i pomiarowazrozumiałe i uzgodnione przez wszystkie stronyosiągnąć funkcjonalne parametry kontroli. Doosiągnąć spójne wyniki podczas pomiaruformowanych części, należy ustalić normęgdzie i jak należy pobierać wymiary.

●Należy zmierzyć wymiary formybezpośrednio przy promieniu gięcia waby nie uwzględniać żadnych kątów i płaskościrozbieżność. Zobacz rysunek 14.

● Wymiary elementu do elementu na formowanymnogi o dowolnej długości na elastycznych częściachzakłada się, że jest mierzony w warunkach ograniczonychtacji, trzymając część przymocowaną do odcisków ”specyfikacja kątowości. Patrz rysunek 15. Thisstandard jest odpowiedni dla większości cienkichczęści arkusza blachy i daje w wyniku funkcjonalnośćprodukt.

●Metody wiązania różnią się w zależności od częściczęść w zależności od kształtu i stanu materiałucji. W przypadku dużych ilości urządzenie pomiarowe jestnajbardziej praktyczne ze względu na szybkość i powtarzalność. Plikstosunkowo wysoki koszt uzasadniony jest zwiększeniemuzyskana wydajność i niezawodność.

Najprostsze urządzenie ograniczające jest martwewaga. W stosownych przypadkach ciężar, jaki ma być użytypodczas pomiaru powinien być określonyfied, jak również fizyczny kształt. Waga jestnajczęściej używany do eliminacji materiałustan braku płaskości, czasami w Conzłącze z pomiarem kątowym.

Rysunek 9. Wycięcie zostaje zniekształcone.

Rysunek 10. Osadzenie sprzętu zaciskowego zbyt blisko krawędzi powoduje wygięcie części przed naprężeniem.

Rysunek 11. Alternatywne praktyki projektowe (przykłady \"B i C \") w celu złagodzenia problemów z wymiarami i zniekształceniami związanymi z przykładem \"A. \" Przykład \"C \" jest najłatwiejszy do wykonania.

Rysunek 12. Oto przykład otworu z nacięciem na zacisksprzęt określony zbyt blisko zakrętu. Szczelina odciążająca wlinia gięcia umożliwia wstawianie bez zniekształceń.

Jak pokazano na rysunku 15, równoległe bloki wgsame lub z urządzeniami zaciskowymi są prawdopodobneumiejętnie najczęściej stosowane i praktyczneograniczenia do okazjonalnego użytku, gdy nogi potrzebująnależy trzymać pod kątem 90 ° i równolegle. W rzadkich przypadkachgdy pomiary powściągliwe są nieodpowiednie,rysunek powinien odzwierciedlać ten wymóg.

Takie przypadki zwykle skutkują specjalną produkcjąetapów, które mogą powodować znaczne koszty.

Oprócz tych rozważań przy użyciuprzestrzeganie wskazówek zwiększy produkcjęzmienność konstrukcji do formowania na prasach krawędziowych.

Wybierz pojedyncze odniesienie blisko końcaczęści i zachowaj to samo odniesienie we wszystkich powiązanych

Rysunek 13. Góra. Niewielkie wgłębienia na zewnątrz (od strony matrycy) obrabianego przedmiotu często wynikają z kontaktu z górnymi krawędziami matrycy podczas formowania. Zwróć uwagę na dolne zdjęcie, że zniekształcenie elementu znajduje się zbyt blisko linii zgięcia.

Rysunek 14. Prawidłowa praktyka pomiarowa wymiarów formy.

rysunki (Rysunek 16). Ta dana powinna byćprzebita funkcja w głównej płaskiej powierzchniczęść, wybrana na podstawie sekwencjizakrętów. Wczesna dyskusja z dostawcą możebyć użytecznym przy wyborze odniesień i wymiarowaniuefektywnie.

Aby uzyskać najbardziej ekonomiczną produkcję, wymiarczęść w jednym kierunku, jeśli to możliwe.

Ze względu na sekwencyjny charakter formowaniaproces i fakt, że zmienność wymiarowajest wprowadzany na każdym łuku, wymiarowanie w apojedynczy kierunek odpowiada procesowi i pomagado kontrolowania akumulacji tolerancji.

Ogólnie zaleca się ten wymiarbyć wykonane od elementu do krawędzi.

Wymiary typu element-element w dwóch płaszczyznachnależy unikać. Wymiary elementu do gięciamoże wymagać specjalnych przyrządów lub pomiarów.

Tolerancje w tabelce rysunkowej rysunkuna pewno mogą być niepotrzebnie restrykcyjnewymiary i kąty, a jednocześnie bardzo odpowiedniedla innych.

Niemal każdy stopień precyzji może byćosiągnięte, jeśli koszt nie jest celem. Ekonomiczneprodukcji konieczne jest przyjęcie wymiarupraktyki sioningowe uwzględniające charakteristotyki i ograniczenia procesu i wysokalekkie prawdziwie krytyczne relacje wymiarowe.

Rysunek 15. Przykład pomiaru z pozycji ograniczonej.

Rysunek 16. Przykład odpowiedniego wymiarowania części, które mają być formowane w prasie krawędziowej. W pobliżu końca części wybierane jest pojedyncze odniesienie (element przebity). Na wszystkich powiązanych rysunkach należy zachować to samo odniesienie.