Lepsze gięcie promienia uderzenia

Rozdział o gięciu z promieniem wypukłości, fragment tutaj, wyjaśnia, jak obliczyć najlepsze podejście do gięcia o dużym promieniu bez stosowania specjalnych narzędzi.

Istnieje sposób, w jaki można wykonać gięcie o dużym promieniu na prasie krawędziowej. Polega na uderzeniu promienia do wymaganego kąta i promienia.

Ma to szczególne znaczenie przy produkcji prototypów lub w przypadku braku specjalnych narzędzi. Aby uzyskać promień wypukłości, należy wyjaśnić kilka nowych terminów.

Pierwszy termin to długość łuku, czyli długość mierzona wzdłuż wewnętrznej powierzchni promienia (rysunek 1). Istnieje wiele różnych sposobów obliczenia tej długości. Jednym z najłatwiejszych jest:

Długość łuku = 2 pi R (stopień kąta / 360)

Pamiętaj, że 2 pi R to obwód całego koła, 360 stopni. Ta formuła zmniejsza tę liczbę o procent kąta łuku. Liczba przypadków, w których należy wykonać zagięcie, aby uzyskać pożądany przedmiot, różni się znacznie w zależności od pożądanych wyników.

Sprowadza się do czasu lub kosmetyków. Im większa liczba kroków, tym gładsza będzie zewnętrzna strona promienia (Rysunek 2).

Zakładając, że pożądany jest gładki promień zewnętrzny, zaczynamy od podzielenia kąta gięcia przez dwa. Jeśli zagięcie ma 90 stopni, liczba pojedynczych zagięć będzie równa 45 stopni. To sprawia, że ​​kąt każdego gięcia wynosi około 2 stopnie, niezależnie od końcowego kąta gięcia. Odległość między poszczególnymi zagięciami oblicza się, po prostu dzieląc długość łuku przez liczbę stopni w zagięciach.

Wybór szerokości matrycy (promień uderzenia)

Ten proces wyboru matrycy różni się od (standardowego doboru matrycy), ponieważ nie będziemy penetrować przestrzeni matrycy na żadną dużą głębokość, tylko około 2 stopnie na zagięcie.

Oznacza to, że możemy zastosować nieco mniejszą szerokość matrycy niż normalnie byłaby używana. Optymalna szerokość matrycy, którą normalnie obliczalibyśmy, byłaby o wiele za duża.

Optymalna szerokość matrycy dla gięcia promienia uderzenia jest równa dwukrotności skoku promienia (Rysunek 3). Ten mniejszy otwór matrycy umożliwia ułożenie przedmiotu obrabianego płasko na górze zestawu matryc, zamiast spoczywać jedna strona części na płasko, a druga na promieniu.

Jeśli używana jest duża kostka, nigdy nie będziesz mieć pewności, że konsekwentnie dotykasz tylnego zderzaka. W konsekwencji każdy krok może znajdować się w innym miejscu, powodując, że końcowy promień i kąt będą się znacznie różnić od końca do końca. Z wyjątkiem niektórych specjalnych okazji, optymalna szerokość matrycy dla gięcia promienia wypukłości byłaby wyrażona jako:

Szerokość matrycy = Skok promienia x 2

Promień stempla

Wymagany promień stempla jest do pewnego stopnia nieistotny. Jednak najlepiej jest użyć promienia stempla, który nie znajduje się w obszarze ostrego gięcia, tj. Użyć promienia stempla mniejszego niż 63 procent grubości materiału. Powód, dla którego nie stosuje się stempla o ostrym promieniu, jest prosty: ostry promień stempla gięcia pozostawi wyraźniejszą linię gięcia w obrabianym przedmiocie. To z kolei spowoduje, że powierzchnia zewnętrzna będzie bardziej szorstka.

Głębokość penetracji

Wielkość penetracji w przestrzeń matrycy ma bezpośredni związek z wybraną szerokością matrycy. Gdyby wybrać szerokość matrycy, jak opisano powyżej, głębokość penetracji wynosiłaby około 2 stopnie dla gładkiej powierzchni zewnętrznej. To nie będzie dużo głębsze niż punkt szczypania. Mimo to uważaj na swoje ładunki tonażowe. Punkt zaciśnięcia definiuje się jako punkt, w którym nosek stempla mocno trzyma materiał arkuszowy.

Punkt początkowy penetracji dla zgięcia próbnego można wyrazić jako:

Przybliżona głębokość penetracji = [(szerokość matrycy / 2) + Mt - 0,02]

Proces

Ułatwienie procesu wymaga niezwykle precyzyjnej precyzji, zarówno pod względem kąta, jak i wymiaru kołnierza. Poświęć trochę czasu, aby upewnić się, że kąt zgięcia jest stały na całej długości części. Ustaw oprzyrządowanie i sprawdź kąt, tworząc kąt między 60 a 80 stopni - dowolny inny niż 90 stopni. Zapewnia to formę powietrza. Po zakończeniu prasa krawędziowa jest gotowa do ustawienia na 2 stopnie i formowania powietrza.

Następnie upewnij się, że zderzak tylny ma zerowy stożek. Teraz możesz zaprogramować część.

Położenie początkowe będzie równe odnodze (stycznej krawędzi) przedmiotu obrabianego dodanej do długości łuku. Będzie to punkt wyjścia, jak pokazano na rysunku 4. Pokazuje również, w jaki sposób obrabiany przedmiot jest wypychany w kierunku operatora podczas procesu formowania