Końcówki gnące prasy krawędziowej do formowania łuków stożkowych i określania minimalnych długości kołnierzy

Pytania: Bardzo dziękuję za pomocne artykuły. Mam cztery pytania. Po pierwsze, wykresy gięcia przedstawiają minimalną długość kołnierza, ale czy istnieje formuła, która może być stosowana dla minimalnego wymiaru, ponieważ odnosi się do całkowitej długości elementu, aby na przykład zapobiec zniekształceniu otworów? Używam minimalnej długości kołnierza na wykresach gięcia jako odległości konserwatywnej.

Po drugie, czy istnieje właściwy sposób projektowania cięć reliefowych w pobliżu zagięć i dobry sposób na określenie, kiedy dokładnie są one potrzebne (patrz Rysunek 1)?

Po trzecie, mam wiele części z krawędziami, które biegną pod kątem w poprzek otworu V; to znaczy wymiary płaskiej części nie są prostopadłe do linii gięcia (patrz rysunek 2). Ma to tendencję do skręcania części w kości. Czy istnieje sposób, aby tego uniknąć?

Po czwarte, czy pokrywasz ten rodzaj informacji na swoich zajęciach? Wszelkie dalsze szczegóły dotyczące twojego podejścia do szkolenia byłyby bardzo mile widziane.

Odpowiedź: To są świetne pytania, obejmujące wszystko, od długości kołnierzy po nacięcia reliefowe. Więc bez dalszych ceregieli, zacznijmy.

Minimalna długość kołnierza

Minimalny kołnierz, który może wyginać się wygodnie w dowolnej szerokości matrycy, jest równy 70 procent tej szerokości matrycy dla standardowej matrycy V i około 110 procent lub więcej otworu dla ostrej matrycy. Utrzymuje to kołnierz w zatrzaśnięciu w przestrzeni matrycy. Zgodnie z tą zasadą powinieneś być w stanie umieścić przedmiot na matrycy, tak aby kontakt materiału na ramieniu matrycy wynosił 20 procent otworu matrycy (patrz Rysunek 3). To dobra i bezpieczna zasada do naśladowania.

Nadal potrzebna ilość kontaktu z przedmiotem zależy od promienia matrycy. Jeśli masz ostry promień matrycy, powszechny w narzędziach precyzyjnie szlifowanych, powinieneś być w stanie bezpiecznie obniżyć procent do 10. Alternatywnie, wiele tradycyjnych narzędzi ma promień matrycy, który jest albo dużym pojedynczym promieniem, albo promieniem złożonym. Promień matrycy wzrasta wraz z wchodzeniem w otwór matrycy. W takich przypadkach może być konieczne zwiększenie procentu powyżej 10.

Wiedz, że matryce o dużym promieniu lub złożonym promieniu pomagają zmniejszyć lub wyeliminować znakowanie matrycy na obrabianym przedmiocie. Ostry promień matrycy pozostawi ślady.

Możliwe jest „oszukanie” zagięcia za pomocą mniejszego otworu matrycy lub przesunięcie centrów stempla i matrycy. Ale to rzadko sprawdza się w środowisku produkcyjnym. Poza tym wyrównanie centrów ciosów i matryc może być niebezpieczne. Możesz poważnie uszkodzić oprzyrządowanie, prasę krawędziową i siebie.

Ulgi zginające

Nie ma sztywnych zasad dotyczących stylu zwolnienia. Ulga stylu promienia widoczna na rysunku będzie działać dobrze. Zakręty często „wypukłe” na końcu (patrz rysunek 4), więc zastosowałbym relief do części, które muszą współpracować z innymi częściami i gdzie materiał wypukły mógłby zakłócać montaż jednostki.

Jest kilka rzeczy do rozważenia, kiedy używasz zaokrąglonego nacięcia, aby odciążyć koniec zagięcia. Po pierwsze, jeśli używasz prasy dziurkowanej, nigdy nie zmniejszaj średnicy cięcia do grubości materiału; pomaga to uniknąć zginania lub łamania uderzenia. Aby uzyskać najlepsze wyniki, wytworzyć relief przy użyciu średnicy stempla równej odjęciu zgięcia.

Przenoszenie może mieć również wpływ na pomiar boczny, ponieważ wskaźnik boczny oddziałuje z wypukłym obszarem zagięcia. W szczególności wypukły obszar naciska na miernik, zmieniając ogólną pozycję części, co oczywiście nie pomaga w spójności pomiaru. Aby tego uniknąć, upewnij się, że boczny wskaźnik jest cieńszy niż grubość materiału. Jak widać na rysunku 4, przenoszenie zachodzi na i w pobliżu powierzchni promienia wewnętrznego. Jeśli używasz cienkiego wskaźnika bocznego, który dotyka tylko dolnej części grubości materiału, możesz rozwiązać te błędy pomiaru i niespójności.

Stożkowe łuki

Istnieje wiele możliwych definicji zgięcia stożkowego, kątowego i wymiarowego. Dla naszych celów tutaj stożkowe zgięcie to takie, które będzie się ciągnąć i zwężać podczas formowania, ponieważ krawędź jest ustawiona pod kątem - to znaczy nie prostopadle do linii zgięcia. Stożkowy kołnierz to taki, w którym wymiar linii gięcia jest celowo wytwarzany.

Tworzenie takich zakrętów może być wyzwaniem. Twój element z symetrycznymi kątowymi krawędziami (środkowy blank na rysunku 2) również może tworzyć się nierówno. Dzieje się tak, gdy obrabiany przedmiot skręca się i ciągnie w jednym kierunku, gdy jest przeciągany w przestrzeń matrycy.

Im większa jest szerokość matrycy i im bardziej nierówne są krawędzie części, tym większe będą szanse na pociągnięcie. Masz rację, że mniejsze otwarcie matrycy czasami pomoże, ale kosztem - ślady narzędzi na części.

Sposób rozwiązania tego problemu zależy od aplikacji, a wiele opcji jest zależnych od przypadku. Możesz użyć skrajni bocznej, zwłaszcza dla części z co najmniej jedną krawędzią prostą. Poza tym masz trzy inne opcje.

Opcja 1: Dobra. Użyj kopii zapasowej, prostokątnej lub kwadratowej, wykonanej z materiału tego samego typu i grubości co przedmiot obrabiany. Umieszczasz przedmiot obrabiany na szczycie kopii zapasowej i zginasz je razem, traktując przedmiot obrabiany i kopiując razem jako „jedną” grubość materiału. Musisz wybrać szerokość matrycy i wykonać obliczenia zgięcia na podstawie tej nowej grubości.

Użycie materiału zapasowego tego samego typu i grubości powoduje umieszczenie zewnętrznej powierzchni przedmiotu obrabianego w przybliżeniu w neutralnej osi połączonych grubości dwóch materiałów. To sprawia, że ​​zewnętrzna powierzchnia obrabianego przedmiotu ulega najmniejszym zniekształceniom.

Upewnij się również, że kierunek ziarna w materiale zapasowym jest taki sam, jak kierunek ziarna w obrabianym przedmiocie, najlepiej zorientowany do zginania w poprzek ziarna, a nie z ziarnem. Pomoże to uzyskać stały kąt zgięcia od kawałka do kawałka.

Zawijanie lub tworzenie kopii zapasowej części działa dobrze, aby zmniejszyć zniekształcenia wokół obiektów znajdujących się w pobliżu lub na linii zgięcia. Nadal zobaczysz pewne zniekształcenia otworów i innych funkcji, ale nie będą one tak złe, jak podczas formowania bez zawijania.

Podsumowując, jest to niewielka poprawa w stosunku do stosowania miernika jednostronnego dla części z podwójnymi stożkowymi krawędziami. Doskonale nadaje się również do kontrolowania zniekształceń funkcji, które, nawiasem mówiąc, mogą również powodować zwężenie łuku.

Opcja 2: Lepsza. Wiąże się to ze zszywaniem laserowym, w którym materiał przymocowany do przedmiotu obrabianego jest przytrzymywany za pomocą wstrząsarek lub mikrodołków. Dodatkowy materiał wyrównuje część i zmniejsza lub eliminuje ciągnięcie podczas zginania. Operator po prostu zatrzaskuje dodatkowy materiał i, jeśli to konieczne, segreguje połączenia zakładkowe. Jeśli ciągnięcie nadal występuje, można wprowadzić przeciwległy stożek w materiale dodatkowym, aby skompensować.

Chociaż nie jest to idealne rozwiązanie dla tej aplikacji, ta metoda działa. Rozwiązuje również inne problemy związane z pomiarem, np. Podczas tworzenia części bez krawędzi kwadratowych do pomiaru.

Opcja 3: Najlepsza. Najlepszym wyborem jest styl skrzydlaty lub obrotowy (patrz Rysunek 5). Te matryce działają inaczej niż standardowa kość V. Zamiast przeciągania części do otwartej przestrzeni matrycy (co może powodować zwężenie zagięcia), część pozostaje statyczna, gdy matryca porusza się wokół przedmiotu obrabianego. Skrzydlata matryca umożliwia wykonanie stożkowego zagięcia bez ciągnięcia lub odkształcania. Ten typ narzędzia zmniejszy także zniekształcenia pochodzące z elementu znajdującego się na linii zagięcia lub zbyt blisko linii zagięcia.