Jak określić parametry procesu cięcia laserowego

Zasada maszyny do cięcia laserowego

Cięcie laserowe zastępuje tradycyjny nóż mechaniczny niewidoczną wiązką światła. Charakteryzuje się wysoką dokładnością, szybkim cięciem, nieograniczonym do ograniczeń wzoru cięcia, automatycznym składaniem w celu oszczędzania materiału, płynnymi cięciami i niskimi kosztami przetwarzania. Tradycyjny sprzęt do obróbki skrawaniem metali. Część mechaniczna głowicy wycinającej laser nie ma kontaktu z przedmiotem obrabianym i nie spowoduje zadrapań na powierzchni przedmiotu obrabianego podczas pracy; prędkość cięcia laserem jest duża, cięcie jest gładkie i płaskie, i na ogół nie jest wymagane dalsze przetwarzanie; Mała strefa cięcia pod wpływem ciepła, niewielkie odkształcenie płyty i szew tnący (0,1 mm ~ 0,3 mm); Cięcie nie ma naprężeń mechanicznych ani zadziorów; wysoka dokładność przetwarzania, dobra powtarzalność i nie uszkadza powierzchni materiału; Programowanie NC, może przetwarzać dowolny plan podłogi, może ciąć całą płytę w dużym formacie, bez potrzeby otwierania formy, oszczędność i oszczędność czasu.

Skład wyposażenia maszyny do cięcia laserowego

Laserowe urządzenie tnące składa się głównie z lasera, systemu światłowodowego, systemu sterowania numerycznego, głowicy tnącej z automatycznym podnoszeniem, platformy roboczej i systemu do wydmuchiwania gazu pod wysokim ciśnieniem. Wiele parametrów wpływa na proces cięcia laserowego, niektóre z nich zależą od parametrów technicznych lasera i obrabiarki, podczas gdy inne są różne.

Główne parametry maszyny do cięcia laserowego

⒈ Tryb belki

Tryb podstawowy, znany również jako model Gaussa, jest najbardziej idealnym trybem do cięcia. Występuje głównie w laserach małej mocy o mocy mniejszej niż 1kW. Multimode to połączenie trybów wyższego rzędu. Przy tej samej mocy, tryb wielomodowy ma słabą ostrość i niską zdolność cięcia. Zdolność cięcia i jakość cięcia lasera jednomodowego są lepsze niż w przypadku trybu wielomodowego.

Power Moc lasera

Moc lasera wymagana do cięcia laserem zależy głównie od materiału, grubości materiału i wymagań prędkości cięcia. Moc lasera ma duży wpływ na grubość cięcia, szybkość cięcia i szerokość wycięcia. Zasadniczo zwiększa się moc lasera, zwiększa się grubość ciętego materiału, zwiększa się prędkość cięcia, a także zwiększa się szerokość cięcia.

Process Proces ustawiania ostrości

Pozycja ostrości ma większy wpływ na szerokość cięcia. Zasadniczo punkt wyboru jest na około 1/3 grubości poniżej powierzchni materiału. Głębokość cięcia jest największa, a szerokość ujścia jest najmniejsza.

Ocal Ogniskowa

Podczas cięcia grubszych blach stalowych należy użyć dłuższej wiązki ogniskowej, aby uzyskać powierzchnię cięcia o dobrej pionowości. Im większa głębokość ogniskowej, tym większa średnica plamki, tym niższa gęstość mocy i mniejsza prędkość cięcia. Aby utrzymać określoną prędkość cięcia, moc lasera musi zostać zwiększona. Arkusz tnący powinien używać wiązki światła o mniejszej ogniskowej, aby średnica plamki była mała, gęstość mocy była duża, a prędkość cięcia była szybka.

Gas Gaz pomocniczy

Podczas cięcia stali niskowęglowej wykorzystuje się głównie tlen jako gaz do cięcia, aby przyspieszyć proces cięcia, wykorzystując ciepło reakcji spalania żelaza z tlenem, a prędkość cięcia jest szybka, jakość cięcia jest dobra i można uzyskać cięcie bez żużla . Jego ciśnienie wzrasta, energia kinetyczna rośnie, a pojemność żużla rośnie; Wielkość ciśnienia powietrza tnącego zależy od takich czynników, jak materiał, grubość blachy, prędkość cięcia i jakość powierzchni cięcia.

Structure Struktura dyszy

Kształt dyszy i rozmiar wylotu światła również wpływają na jakość i wydajność cięcia laserowego. Różne wymagania dotyczące cięcia wymagają różnych dysz. Typowe kształty dysz to kształty cylindryczne, stożkowe, kwadratowe i inne. Cięcie laserowe zwykle wykorzystuje współosiowe wdmuchiwanie powietrza. Jeśli przepływ powietrza i oś optyczna są na różnych osiach, podczas cięcia prawdopodobnie wystąpi duża liczba rozprysków. Aby zapewnić stabilność procesu cięcia, odległość między powierzchnią czołową dyszy a powierzchnią przedmiotu obrabianego jest zwykle kontrolowana, zwykle 0,5 do 2,0 mm, dzięki czemu cięcie można wykonać płynnie.