GIĘCIE METALOWA MASZYNA DO GIĘCIA - 1

ABSTRAKCYJNY

  Artykuł dotyczy produkcji lub gięcia blachy za pomocą mechanicznej maszyny do gięcia blach. Szczególnie dyskusja dotyczyła analizy produktywności ręcznej lub mechanicznej maszyny do gięcia blach. Z uwagi na fakt, że obsługa ręczna jest zastąpiona przez urządzenia z napędem mechanicznym. Daje również informację o ograniczeniu ręcznie obsługiwanej maszyny do gięcia blach i elektrycznie sterowanej giętarce.

  Słowa kluczowe: kształt, gięcie, cylindryczny, automatyczny, leje samowyładowcze, rama, wykonanie, produkcja

WPROWADZENIE

  Produkcja blachy odgrywa ważną rolę w świecie produkcji metali. Blacha jest wykorzystywana do produkcji materiałów, począwszy od narzędzi, poprzez zawiasy, samochody itp. Produkcja blachy obejmuje od głębokiego tłoczenia, tłoczenia, formowania i formowania hydrodynamicznego po formowanie wysokoenergetyczne (HERF) w celu uzyskania pożądanych kształtów. Fascynujące i eleganckie kształty mogą być składane z jednego płaskiego arkusza materiału bez rozciągania, rozdzierania lub cięcia, jeżeli walcowanie kształtu blachy jest ciągłym zginaniem elementu wzdłuż liniowej osi. Powoduje to zmianę pierwotnej postaci arkusza podczas przechodzenia przez serię rolek. [0001] Niniejszy wynalazek dotyczy giętarek płytowych typu, który pracuje z rolkami. Takie maszyny obejmują pewne dobrze znane trudności związane z zaginaniem płytek w kształcie stożkowym. Celem wynalazku jest zaradzenie tej wadzie i umożliwienie, poprzez włączenie środków pomocniczych, zginania stożkowych płaszcza i tym podobnych.

  Główna cecha charakterystyczna maszyny do gięcia płyt według wynalazku polega na tym, że zawiera kołek, który podczas operacji gięcia jest przystosowany do przemieszczania się do połączenia z jedną z rolek w kierunku zasadniczo promieniowym, aby służył jako zaczep dla jednej krawędzi wykroju, który ma być zgięty. W maszynie do gięcia płyt, ramie, dwóch równoległych cylindrycznych rolkach obrotowych zamontowanych w ramie bocznej i przystosowanych do napędzania w tym samym kierunku, trzeci walec cylindryczny usytuowany zasadniczo w płaszczyźnie środkowej pomiędzy dwoma pierwszymi wspomnianymi walcami i swobodnie obraca się, zamontowany w ramie bocznej w regulowanych łożyskach umożliwiających pochylenie trzeciego walca w stosunku do dwóch wspomnianych wcześniej rolek do wytwarzania stożkowych zagięć, rurowego wspornika zamontowanego w ustalonym stosunku do wspomnianej ramy sąsiadującego z jednym końcem wspomnianego trzeciego walca i zasadniczo prostopadłym do jego osi, i sworzeń zamocowany przesuwnie w wymienionym rurowym wsporniku i ruchomy do połączenia z obwodem wspomnianej trzeciej rolki, służąc jako ogranicznik dla krawędzi płyty podczas wytwarzania stożkowego wygięcia.

1.1.a. Funkcje:

 Niski koszt początkowy

 Niskie koszty narzędzi

 Łatwy & Szybkie ustawienie

 Ogromna wszechstronność

 Dokładne powtórzenie & pochylenie się

 Przyjazny dla użytkownika

 Łatwa konserwacja

 Standardowe części zamienne, a więc łatwa dostępność

1.1.b. Standardowe funkcje / akcesoria:

 Główny silnik napędowy

 Rama zbudowana z laserowo wycinanej stali o wysokiej wytrzymałości, spawana, odprężana i piaskowana.

 Hydrauliczny system prasowania na górnej rolce.

 Jednostka hydrauliczna firmy Rexroth i zawory firmy Aron.

 Wtyczka z gniazdem śrubowym.

 Mechaniczna równoległość rolek.

 Rolki gnące zmontowane na wytrzymałym niedźwiedzie SKF.

1.3 Cele pracy:

  Oto cele pracy:

za. Aby maszyna do gięcia zginać blachy do 8 mm.

b. Aby wykonać na prostej zasadzie pracy.

do. Aby skrócić czas operacji.

re. Aby dokonać minimalnych kosztów.

1.4 Aplikacje

 Produkcja / walcowanie

 Kotły, zbiorniki ciśnieniowe

 Zbiorniki magazynowe, silosy

 Rury i rurociągi

 Pompy, palniki i filtry

 Ogrzewanie i wentylacja

 Wieże wiatrowe, wytwarzanie energii

2. ROZWAŻANIA PROJEKTOWE

2.1. Ogólne zasady projektowania

  Po podstawowej operacji ścinania na blasze elementy mogą być zwijane, aby nadać im określony kształt. Gięcie części zależy od właściwości materiału w miejscu zgięcia. Aby uzyskać gięcie, materiał roboczy musi zostać poddany dwóm siłom; siłę tarcia, która powoduje zadziałanie antypoślizgowe, gdy metal i walec weszły w kontakt i siłę zginającą działającą przeciw prędkości jazdy do przodu i momentowi obrotowemu przyłożonemu do przemieszczania materiału.

Gdzie, a = odległość od strefy wyjścia do punktu antypoślizgowego (załóżmy a = L / 2);

F = siła przyłożona do rolek;

T = moment obrotowy przyłożony do rolek;

L = szczelina rolki;

r = promień rolek;

μ = siła tarcia 0,4 Nm-1;

ho, hf = grubość arkusza przed i po t.

  Co najmniej dwa wałki są zaangażowane w walcowanie płaskie w zależności od grubości i właściwości materiału, podczas gdy w walcowaniu kształtów wymagany jest układ trzech lub wielu rolek. Materiał roboczy pod obciążeniem zginającym poddawany jest jakiejś formie naprężeń szczątkowych i odkształceniom podczas zginania. Materiały o zewnętrznym promieniu zginania ulegają odkształceniu plastycznemu na rozciąganie, podczas gdy materiał przy wewnętrznym promieniu zgięcia podlega ściskającemu plastycznemu odkształceniu.

2.2 Rodzaje giętarek

  Gięcie jest procesem produkcyjnym, który wytwarza kształt litery V, kształt litery U lub kształt kanału wzdłuż prostej osi z materiałów ciągliwych, najczęściej blach. Powszechnie używany sprzęt obejmuje hamulce skrzyniowe i pałąkowe, prasy hamulcowe i inne wyspecjalizowane maszyny. Typowymi produktami, które powstają w ten sposób są skrzynki takie jak obudowy elektryczne i prostokątne kanały.

 Gięcie powietrzem

 Bottoming

 Coining

 Trzypunktowe zginanie

 Składanie

 Wycieranie

 Gięcie obrotowe

 Gięcie rolkowe

 Zginanie elastomerowe

 Joggling

1. Gięcie powietrzem

  Ta metoda gięcia tworzy materiał przez naciśnięcie stempla (zwanego także górną lub górną matrycą) w materiale, wciskając go w dolną matrycę V, która jest zamontowana na prasie. Stempel formuje zagięcie tak, że odległość między stemplem a ścianą boczną V jest większa niż grubość materiału (T). W dolnej matrycy może być stosowany otwór w kształcie litery V lub kwadratowy (matryce są często określane jako narzędzia lub oprzyrządowanie). Zestaw górnych i dolnych matryc wykonano dla każdego produktu lub części wyprodukowanej na prasie. Ponieważ wymaga mniejszej siły zginania, gięcie pneumatyczne ma tendencję do używania mniejszych narzędzi niż inne metody.

2. Bottoming

  W dolnym segmencie arkusz jest dociskany do otworu V w narzędziu dolnym. Otwory w kształcie litery U nie mogą być używane. Pomiędzy arkuszem a dnem otworu V pozostawia przestrzeń. Optymalna szerokość otworu V wynosi 6 T (oznaczenie T dla grubości materiału) dla arkuszy o grubości około 3 mm, do około 12 T dla arkuszy o grubości 12 mm. Promień gięcia musi wynosić co najmniej 0,8 T do 2 T dla blachy stalowej. Większy promień gięcia wymaga mniej więcej tej samej siły, co większe promienie w gięciu, jednak mniejsze promienie wymagają większej siły - nawet pięciokrotnie większej niż gięcie powietrzem. Zalety wykańczania to większa dokładność i mniej sprężyn powrotnych. Wadą jest to, że potrzebny jest inny zestaw narzędzi dla każdego kąta zgięcia, grubości blachy i materiału. Zasadniczo zaleca się gięcie pneumatyczne.

3. Coining

  Podczas krojenia górne narzędzie wciska materiał w dolną matrycę z 5 do 30 razy większą siłą gięcia powietrza, powodując trwałe odkształcenie przez arkusz. Niewiele, jeśli w ogóle, odskakuje. Coining może wytworzyć wewnętrzny promień tak niskie, jak 0,4 T, z 5 T szerokości otwarcia V. O ile kucie może osiągnąć wysoką dokładność, wyższe koszty oznaczają, że nie jest często używany.

4. Trzypunktowe zginanie

  Gięcie trzypunktowe jest nowszym procesem wykorzystującym matrycę z regulowanym narzędziem dolnym, poruszaną przez serwomotor. Wysokość można ustawić w zakresie 0,01 mm. Korekta pomiędzy suwakiem i górnym narzędziem odbywa się za pomocą poduszki hydraulicznej, która uwzględnia odchylenia grubości blachy. Trzypunktowe zginanie może osiągnąć kąty zgięcia o 0.25 °. precyzja. Chociaż trójpunktowe zginanie pozwala na dużą elastyczność i precyzję, wiąże się również z wysokimi kosztami i jest dostępnych mniej narzędzi. Jest używany głównie na rynkach niszowych o dużej wartości.

5. Składanie

  W składanych belkach mocujących przytrzymaj dłuższy bok arkusza. Belka podnosi się i składa arkusz wokół profilu zagięcia. Belka zginania może przesuwać arkusz w górę lub w dół, umożliwiając wytwarzanie części z dodatnim i ujemnym kątem zagięcia. Na wynikowy kąt zgięcia wpływa kąt składania belki, geometria narzędzia i właściwości materiału. Duże arkusze mogą być obsługiwane w tym procesie, dzięki czemu operacja jest łatwa do zautomatyzowania. Istnieje niewielkie ryzyko uszkodzenia powierzchni arkusza.

6. Wycieranie

  Podczas wycierania najdłuższy koniec arkusza zostaje zaciśnięty, a następnie narzędzie porusza się w górę iw dół, zaginając arkusz wokół profilu zagięcia. Chociaż wycieranie jest szybsze niż fałdowanie, istnieje większe ryzyko zarysowania lub uszkodzenia arkusza, ponieważ narzędzie porusza się po powierzchni arkusza. Ryzyko wzrasta, jeśli powstają ostre kąty. Wycieranie na prasach krawędziowych wymaga specjalnych narzędzi.

7. Gięcie obrotowe

  Gięcie obrotowe jest podobne do zgarniania, ale górna matryca jest wykonana z obracającego się swobodnie cylindra z ukształtowanym końcowym kształtem i dopasowaną dolną matrycą. W kontakcie z arkuszem, rolka styka się w dwóch punktach i obraca się, gdy proces formowania wygina arkusz. Ta metoda gięcia jest zwykle uważana za "niebrudzącą". proces formowania odpowiedni do wcześniej pomalowanych lub łatwych do zmatowienia powierzchni. Ten proces gięcia może wytwarzać kąty większe niż 90 ° w jednym uderzeniu na standardowych prasach krawędziowych lub płaskich.

8. Gięcie rolkowe

  Proces gięcia walców indukuje krzywiznę w elementy prętowe lub płytowe.

9. Zginanie elastomerowe

  W tym sposobie dolna matryca V jest zastąpiona płaską wkładką z uretanu lub gumy. Gdy stempel formuje część, uretan ugina się i umożliwia formowanie się materiału wokół stempla. Ta metoda gięcia ma wiele zalet. Uretan zawinie materiał wokół stempla, a promień zgięcia końcowego będzie bardzo zbliżony do faktycznego promienia stempla. Zapewnia niezakłócony zginanie i nadaje się do wstępnie malowanych lub wrażliwych materiałów.

4. Obliczenia

  Istnieje wiele odmian tych formuł, te odmiany często wydają się być sprzeczne ze sobą, ale są to zawsze te same formuły, które są uproszczone lub połączone. Przedstawiono tutaj nie uproszczone formuły. Wszystkie formuły używają następujących kluczy:

BA = zasiłek zginania

BD = odliczanie od zginania

R = wewnętrzny promień zgięcia

K = współczynnik K, który jest t / T

T = grubość materiału

t = odległość od powierzchni wewnętrznej do linii neutralnej

A = kąt zagięcia w stopniach (kąt, przez który gięty materiał)

  Linia neutralna (zwana także osią neutralną) jest wyobrażoną linią, którą można przeciągnąć przez przekrój obrabianego przedmiotu, który reprezentuje brak jakichkolwiek sił wewnętrznych. Jego umiejscowienie w materiale jest funkcją sił wykorzystanych do wytworzenia części oraz wytrzymałości materiału i wytrzymałości na rozciąganie. W obszarze zginania materiał pomiędzy linią neutralną a promieniem wewnętrznym będzie ściskany podczas zginania. Materiał pomiędzy linią neutralną a promieniem zewnętrznym będzie napięty podczas zginania. Zarówno naddatek na zginanie, jak i na zginanie stanowią różnicę między linią neutralną lub nieulepionym wzorem płaskim (wymaganą długością materiału przed zginaniem) a uformowanym zagięciem.

4.1 Dodatek zagięcia

  Naddatek na zginanie (BA) to długość łuku linii neutralnej między punktami stycznymi zagięcia w dowolnym materiale. Dodanie długości każdego kołnierza wykonanego między środkiem promienia a BA daje długość wzoru płaskiego.

  Ta formuła tolerancji zginania służy do określenia płaskiej długości wzoru, gdy zagięcie ma wymiary 1) środka promienia, 2) stycznego punktu promienia lub 3) zewnętrznego stycznego punktu promienia na łuku ostrego kąta.

  Wartość BA można obliczyć za pomocą następującego wzoru

BA = A \ left (\ frac {\ pi} {180} \ right) \ left (R + K \ times T \ right)

Schemat odliczania zginania dla obliczeń blach

Schemat przedstawia standardowy schemat wymiarowania przy użyciu formuł Bend Allowance. Należy zauważyć, że gdy wymiary "C" są określone, wymiar B = C - R - T